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以浸出花生油為原料,采用花生油精煉工藝生產(chǎn)花生一級油。該工藝精煉得率高,可供油脂生產(chǎn)企業(yè)在選擇精煉工藝時參考。 關(guān)鍵詞:花生一級油;花生油精煉;工藝流程 花生油所含脂肪酸與其他油脂不同,飽和脂肪酸中6%～7%是C20以上的脂肪酸,決定了其性質(zhì)與其他油脂不同。以浸出花生油為原料來生產(chǎn)花生一級油,采用花生油精煉工藝,可提高花生油的精煉得率,達(dá)到增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的目的?，F(xiàn)將其工藝過程及應(yīng)注意的問題進(jìn)行介紹,以供參考。 1 加工工藝 1.1 物理精煉工藝流程 熱水 真空系統(tǒng) 白土 蒸汽 ↓ ↓ ↓ ↓ 浸出花生油→過濾→脫膠→真空干燥→脫色→脫臭→花生一級油 ↓ ↓ ↓ ↓ 雜質(zhì) 膠質(zhì) 廢白土 餾出物→四級蒸汽噴射泵 1.2 工藝說明 1.2.1 去除雜質(zhì) 為了降低花生油精煉損耗,提高花生油在精煉過程中的得率,浸出花生油必須首先進(jìn)行去除雜質(zhì)的處理。一般采用毛油過濾器去除雜質(zhì),把浸出花生油含雜量控制在0.2%以下,從而可提高脫膠工段的效率。 1.2.2 脫膠 采用間歇式工藝,將花生毛油預(yù)熱到80～85℃,加水量根據(jù)毛油中膠質(zhì)含量而定,一般為膠質(zhì)含量的3～5倍,水溫在85～90℃(高于油溫5℃)。加水在40～60 m in內(nèi)完成,加水過程中伴隨60～70 r/m in的攪拌,加水完畢后繼續(xù)攪拌3～5m in,靜置沉淀2～4 h。取樣
進(jìn)行化驗(yàn),280℃加熱試驗(yàn)有微量析出物視為水化合格,進(jìn)入下道工序。 12.3 真空干燥 將脫膠后的花生清油升溫至125～135℃,進(jìn)入真空干燥器進(jìn)行脫水處理,脫水時間為20～30 min,脫水后的油含水量小于0.1%(毛油經(jīng)水化脫膠之后,油中含有0.3%～0.5%的水分,會影響脫色工段的白土吸附能力)。 12.4 脫色 在花生油脫色過程中,除了脫除油脂中的色素改善油品的外觀外,還可以吸附除去黃曲霉毒素和微量金屬、磷脂等膠質(zhì),甚至還可以吸附某些臭味物質(zhì),多環(huán)芳烴和殘留農(nóng)藥等,從而保證油品的質(zhì)量,有利于提高油品的穩(wěn)定性。白土加入量一般為油重的0.3%～1.5%(白土加入量視油品的質(zhì)量而定)。脫色時間控制在30 min左右,脫色溫度控制在120℃左右。 12.5 脫臭 將脫色花生油進(jìn)脫臭塔時的油溫控制在250～270℃,在直接蒸汽噴射下,將游離脂肪酸、酮、醛和其他雜質(zhì)從油中除去,熱脫色作用也同時發(fā)生,色素物被裂解并從油中蒸餾出來。脫臭真空度(絕對壓力)控制在266 Pa左右,脫臭時間2 h左右。 2 物理精煉中應(yīng)注意的幾個問題 2.1 脫膠花生油中的磷脂含量 脫膠花生油中的磷脂含量過高,會增加花生油在物理精煉中白土用量,影響脫色油的過濾;會造成加熱設(shè)備及脫臭塔結(jié)焦,影響傳熱效果;會造成成品油回色,影響成品油的質(zhì)量。 2.2 真空度 真空度是影響物理精煉的一個重要因素。脂肪酸的沸點(diǎn)隨著絕對壓力
的降低而降低,要想盡可能多地蒸出游離脂肪酸就應(yīng)該在盡可能低的絕對壓力下進(jìn)行。 2.3 溫度 溫度也是影響物理精煉的一個重要因素。溫度越高脂肪酸揮發(fā)能力越強(qiáng),但是溫度過高又是有害的。通常油脂的脫臭溫度控制在230～270℃之間,脫臭溫度不宜超過280℃,溫度過高會加劇部分油脂水解,增加蒸餾損耗;增加生育酚、甾醇的揮發(fā)量,降低成品油的營養(yǎng)價值和氧化穩(wěn)定性;增加反式酸生成的可能性[1]。 2.4 直接蒸汽噴射量 直接蒸汽噴射量是影響物理精煉的另一個重要因素。在一定真空度和溫度下,只有在直接蒸汽作用下將油層分得越薄,油層翻動越厲害,游離脂肪酸才越容易被蒸餾出來。 3 結(jié)束語 采用花生油精煉工藝生產(chǎn)花生一級油,其中性油損耗低,提高了花生油的精煉得率,從而達(dá)到增加企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的目的。
