?應(yīng)用場合:系統(tǒng)需求定位不明，如物料搬運設(shè)備的功能和顧客需求內(nèi)容不合。

　　•2、規(guī)劃原則：建立一個計劃，包括基本需求和所有物料搬運和儲存活動的應(yīng)變計劃。

　　?應(yīng)用場合:缺乏物料搬運的中長期計劃，未排定物料搬運設(shè)備的短期使用日程。

　　•3、系統(tǒng)原則：整合搬運和儲存活動，使得系統(tǒng)和活動經(jīng)濟有效，包括進貨、檢驗、儲存、生產(chǎn)、組合、包裝、倉儲、出貨、運送等。

　　•應(yīng)用場合:物料搬運中發(fā)生延遲，物料流程中有障礙，因物料短缺導致停機，作業(yè)順序不平衡，設(shè)備及車輛停滯未使用，物料運錯地點，到貨期不準時，多項定單同時出貨，在制品控制不良。

　　•

　　?4、單元負載原則：在實務(wù)上，合并貨品使成單元負載。

　　•應(yīng)用場合：缺乏使負載單元化及穩(wěn)定化的設(shè)備，未使用托盤搬運的單元負載，內(nèi)部使用物料未實施單元化。

　　•5、空間利用原則：充分有效地利用空間。

　　?應(yīng)用場合：存儲空間過度浪費，物料直接堆積在地板上，通道太多，存放空間不足，接受及運送時物料堆放在地板上，不善于使用立體空間。

　　•6.標準化原則：盡可能把搬運方法和設(shè)備標準化。

　　?應(yīng)用場合:廠內(nèi)容器缺乏標準化，缺乏單元負載的標準，作業(yè)途程未標準化，物料搬運設(shè)備缺乏標準化，物料搬運系統(tǒng)未模塊化，工作站未模塊化，托板架的規(guī)格不一致，未按ABC分類存放，未依零件編號順序儲放，零件編號缺乏標準化。

　　•7、工效原則：了解人類的能力和限制以設(shè)計物料搬運設(shè)備和程序，使得使用系統(tǒng)的人和系統(tǒng)能有效互動。

　　?應(yīng)用場合：人工裝載技術(shù)欠佳，操作者為取物料而移動，用手舉升的危險性。

　　•8、能源原則：考慮物料搬運系統(tǒng)和物料搬運程序的能源消耗。

　　?應(yīng)用場合：物料搬運設(shè)備空轉(zhuǎn)，自動物料搬運設(shè)備使用率低，工業(yè)機器人使用率低，缺乏能源使用安排以及避免尖峰負荷，電池充電次數(shù)太多，照明能源的效率差。

　　•9、生態(tài)原則：使用對環(huán)境不良作用最少的物料搬運系統(tǒng)和物料搬運程序。

　　?應(yīng)用場合：充電區(qū)通風不良，環(huán)境控制區(qū)域隔絕設(shè)計不良。

　　•10、機械化原則：物料搬運過程機械化，以增進效率。

　　?應(yīng)用場合：利用直接勞動力搬運，搬運設(shè)備不足，物料供應(yīng)的移動技術(shù)不合格，用人工裝卸托板，缺乏吊車及牽引車。

　　•11、彈性原則：所使用的方法和設(shè)備可以在不同的狀況下做不同的工作。

　　?應(yīng)用場合：固定路徑的搬運工作使用可變路徑的搬運設(shè)備，現(xiàn)有系統(tǒng)無法擴充或轉(zhuǎn)換

　　•12、簡單原則：通過消除減少和合并不需要的移動和設(shè)備，以簡化搬運。

　　?應(yīng)用場合：重復搬運，物料流程倒退，存儲規(guī)劃太煩瑣。

　　•13、重力原則：在考慮安全損壞遺失等因素下，盡可能使用重力移動物料。

　　?應(yīng)用場合：物料由低層往高層移動。

　　•14、安全原則：遵循安全原則，使用安全的物料搬運系統(tǒng)和方法。

　　?應(yīng)用場合：簡陋，危險的自制搬運設(shè)施，工作人員未預先訓練，物料搬運設(shè)備操作者未受正式訓練，沒有警衛(wèi)保護物料，用托板懸吊負載，負載超過地板、貨架及結(jié)構(gòu)負荷，設(shè)備運作超速，貨架未標明正反面，缺乏自動撒水裝置及火警警報器，危險性及易燃性的物料未給予明確標示和隔離，消防設(shè)備不完整，出入口不安全，沒有火災(zāi)的應(yīng)變計劃。

　　•15、電腦化原則：在物料搬運和儲存系統(tǒng)使用電腦，以增進物料搬運系統(tǒng)和物料搬運程序?qū)ξ锪虾托畔⒌目刂啤?/p>

　　?應(yīng)用場合：引導式通道軌道缺乏指示記錄，出貨單未按出貨順序打印，累計的定單以人工分類。

　　•16、系統(tǒng)流原則：處理物料搬運和儲存時，整合數(shù)據(jù)流動和物流流動。

　　?應(yīng)用場合：未及時分派設(shè)備，物料因書面作業(yè)而等待，未使用自動辨識系統(tǒng)，制造前未預先準備零件，接受工作沒有事先告知。

　　•17、布局原則：對所有可行的方案，準備操作順序和設(shè)備設(shè)計，接著選擇最有效的效果的方案。

　　?應(yīng)用場合：搬運距離很長，途徑交叉，工作場所布置不良，服務(wù)區(qū)配置不當，檢驗點位置不當，通道及存儲位置未標示，通道長度未規(guī)劃，缺乏窄道及特窄道存儲存儲設(shè)備，物料搬運設(shè)備與出口未配合，停車站沒有升降平臺，停車站沒有圍籬，停車站門的數(shù)目不恰當，未適度分散接受及運送作業(yè)，燈光、加熱器及風扇擺設(shè)不當，物料存放的通風、空調(diào)及溫度不適當，物料、人員或設(shè)備移動距離過長，墻及天花板隔離不合理。

　　•18、成本原則：比較不同解決方案的每單位物料搬運成本。

　　?應(yīng)用場合：掌握過多的物料，搬運設(shè)備閑置，過多的承運費用，間接費用很高

　　•19、維修原則：對所有物料搬運設(shè)備，準備預防維修和定期維修的計劃。

　　?應(yīng)用場合：物料搬運設(shè)備維修成本過高，未清除過多的廢品，負荷梁下垂或貨架扭曲，沒有預防保養(yǎng)計劃。

　　•20、淘汰原則：考慮產(chǎn)品的生命周期，對過期的設(shè)備更新有長期且經(jīng)濟的合理政策。

　　?應(yīng)用場合：搬運設(shè)備不適合，沒有設(shè)備更新計劃，搬運設(shè)備老舊。其他，物料搬運人員未設(shè)獎勵制度。

物料搬運系統(tǒng)的意義

　　企業(yè)物料搬運系統(tǒng)的最終目的是在保證企業(yè)正常生產(chǎn)的前提下降低搬運成本，保證企業(yè)產(chǎn)品在市場上有足夠的競爭力。在現(xiàn)代企業(yè)中，物料搬運費用一般占產(chǎn)品總成本的20％ ～30％左右，機械工業(yè)中，物料搬運費用高達35％ ～40％，因此，降低物料搬運系統(tǒng)的運行成本是提高企業(yè)利潤的一條途徑。由于我國各地區(qū)、各行業(yè)發(fā)展不平衡的實際情況，各企業(yè)的生產(chǎn)類型不一樣，只能確定主要的、通用的搬運原則，為企業(yè)根據(jù)自身情況優(yōu)化物料搬運系統(tǒng)，提高物料搬運系統(tǒng)的效益。 •(1)提高物料活性指數(shù)。

　　•(2)物料集裝化、單元化(如集裝箱化、托盤化、標準箱化)。

　　•(3)大宗散料搬運輸送機化。

　　•(4)物料活性指數(shù)與搬運設(shè)備搬運指數(shù)配置合理化。

　　•(5)物料搬運系統(tǒng)直線化(即搬運距離最短)。

　　•(6)物料搬運系統(tǒng)無縫化對接(輸送物料盡可能不落地、不裝卸，直達式輸送)。

　　•(7)合理的、合適的、實用的機械化、自動化、無人化。

　　•(8)物料搬運系統(tǒng)均衡化搬運。

　　•(9)物料搬運系統(tǒng)內(nèi)搬運設(shè)備配置合理化(即系統(tǒng)全能力搬運，避免系統(tǒng)內(nèi)某些設(shè)備由于能力、性能過?；虿蛔愣纬晒δ苌系墓聧u)。

　　•(10)重力化搬運。

　　•(11)最大搬運單元化(搬運設(shè)備允許的條件下，搬運單元應(yīng)盡可能大)。

　　•(12)空間最大利用原則(在倉儲系統(tǒng)中，盡可能利用空間，減少地價費用)。

　　•(13)安全原則(發(fā)生事故是最大的成本浪費)。

　　現(xiàn)代企業(yè)物流系統(tǒng)目前已初步形成了完整的理論、技術(shù)和管理方式，成為獨立的綜合性學科，提高企業(yè)現(xiàn)代物流系統(tǒng)的效益，降低物流成本不僅是技術(shù)上的問題，也涉及到一系列物流系統(tǒng)的管理問題。也就是說，用現(xiàn)代化的物流技術(shù)裝備組成的現(xiàn)代物流系統(tǒng)，需要用現(xiàn)代化的管理手段，現(xiàn)代化的思維方式，保證其現(xiàn)代化物流系統(tǒng)的技術(shù)能力得到充分的發(fā)揮。