公告信息：
我國主要植物油料有草本油料和木本油料兩種。草本油料有：大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料則有：油茶籽、椰子、核桃、油橄欖、油桐等。
?。ㄒ唬┯土系念A處理油料的預處理包括油料的清理、脫絨、剝殼、干燥、破碎、軟化、軋胚和蒸炒等工序。
1．油料清理：
?。?）油料在收獲、晾曬、運輸和貯藏等過程中會混進一些沙石、泥土、莖葉及鐵器等雜質，如果生產前不予清除，對生產過程非常不利，油料中所含雜質可分為無機雜質、有機雜質和含油雜質三大類。
?、贌o機雜質泥土、沙石、灰塵及金屬等；
?、谟袡C雜質莖葉、繩索、皮殼及其他種子等；
③含油雜質不成熟粒、異種油料，規(guī)定篩目以下的破損油料和病蟲害粒等。
?。?）所謂油料清理，即除去油料中所含雜質的工序之總稱。對清理的工藝要求，不但要限制油料中的雜質含量，同時還要規(guī)定清理后所得下腳料中油料的含量。（1.清理后油料含雜限量（％）：冷榨大豆＜0.05、熱榨大豆＜0.1、葵花仁（含殼）＜10、芝麻＜0.1、花生仁＜0.1、油菜籽＜0.5、米糠＜0.05；2.清理下腳料含油料限量：①大豆下腳的下腳料中油料含量≤0.5%，檢查篩規(guī)格：篩網4.72目/厘米，金屬絲直徑0.55毫米。圓孔篩直徑1.70毫米。②葵花殼（含仁）中油料含量≤1.0，檢查篩規(guī)格：金屬絲直徑0.55毫米，圓孔篩直徑1.70毫米。③芝麻下腳中油料含量≤1.5，檢查篩規(guī)格：篩網11.81目/厘米，金屬絲直徑0.28毫米，圓孔篩直徑0.70毫米。④棉籽下腳中油料含量≤0.5，檢查篩規(guī)格：篩網5.51目/厘米，金屬絲直徑0.50毫米，圓孔篩直徑1.40毫米。⑤油菜籽下腳中油料含量≤1.5，檢查篩規(guī)格：篩網11.81目/厘米，金屬絲直徑0.28毫米，圓孔篩直徑0.70毫米。
?、俸Y選篩選是利用油料與雜質之間粒度（寬度、厚度、長度）的差別，借助篩孔分離雜質的方法。常用的篩選設備有固定篩、振動篩和旋轉篩等。它們的主要工作部分是篩面，要根據油料和雜質顆粒形狀及大小合理地選用篩孔。
②風選風選是利用油料與雜質之間懸浮速度的差別，借助風力除雜的方法。風選的主要目的是清除輕雜質和灰塵，同時還能除去部分石子和土塊等較重的雜質，此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。風力分選器可分為吹式和吸式兩種。
?、鄞胚x磁選是利用磁力清除油料中磁性金屬雜質的方法。油廠常用的磁選裝置有兩種：永磁滾筒和永磁筒。
?、芩x水選是利用水與油料直接接觸，以洗去附著在油料表面的泥灰，并根據比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同時將油料中的石子、沙粒、金屬等重雜質除去，而并肩泥則可在水的浸潤作用下松散成細粒被水沖洗掉，采用水洗還可以有效地防止灰塵飛揚。
?、莶⒓缒嗟那暹x形狀、大小與油料種子相等或相近，且比重與油料也相差不很顯著的泥土團粒，稱為“并肩泥”，特別是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量較大，用篩選和風選設備均不能將其有效地清除，必須采用一種特殊的方法和設備方可，清選并肩泥的主要設備有鐵輥筒碾米機、膠輥礱谷機、圓盤剝殼機、臥式圓筒打篩和立式圓筒打篩等。
?、廾拮训那謇斫浢藁庸S脫絨后的棉子，在裝卸和運輸過程中都會混進一定數量的雜質，這些雜質包括無機雜質和有機雜質，為了提高出油率，提高油脂和餅粕質量，增大設備處理量，減少設備磨損，改善車間生產環(huán)境，避免事故發(fā)生，必須將雜質盡可能地除去。
2．棉籽脫絨棉短絨又叫“棉籽絨”，是用脫絨機從軋花以后的棉籽表面脫下的短纖維，它是提取純棉纖維素的重要原料，還可用于制造無煙火藥、賽璐珞和人造纖維等。因此，為了取得較好的制油效果和增加經濟收入，棉籽進行脫絨是植物油廠在制取棉籽油工藝過程中不可缺少的一道重要生產工序。
3．油料剝殼與仁殼分離：（1）剝殼設備葵花籽剝殼機、圓盤剝殼機、刀板剝殼機、齒輥剝殼機、殼仁分離組合機、烏柏籽仁殼分離機、刀籠剝殼機、離心剝殼機、輥式剝殼機、殼仁分離篩。（2）剝殼要求；①仁中含殼率（3．94目／厘米篩檢驗）棉籽仁不超過10％；花生仁不超過1％；葵花籽仁不超過10％。②殼中含仁率（手揀）棉籽殼不超過0.5％；花生殼不超過0．5％；葵花籽殼不超過1％（如有整籽，剝殼后計入）。
4．油料干燥油料干燥是指高水分油料脫水至適宜水分的過程。油料收獲時有時在雨季，所以水分含量高。為了安全貯藏，使之有適宜水分，干燥就十分必要。
利用干燥設備加熱油料，可使其中部分水分汽化，同時，油料周圍空氣中的濕度，必須小于油料在該溫度下的表面濕度，這樣形成濕度差，則油料中的水分才能不斷地汽化而逸入大氣，并且在單位時間內，通過油料表面的空氣量越多，則油料的脫水速度越快，干燥設備強制通入熱風進行干燥，就是利用這個原理。常用的干燥設備有回轉式干燥機、振動流化床干燥機和平板干燥機。
5．油料破碎用機械的方法，將油料粒度變小的工序叫破碎。破碎的目的，對于大粒油料而言，是改變其粒度大小利于軋胚；對于預榨餅來說，是使餅塊大小適中，為浸出或第二次壓榨創(chuàng)造良好的出油條件。破碎常用于大豆、花生仁、油棕仁、椰子干、油桐籽和油茶籽等顆粒較大的油料或預榨餅。（幾種油料破碎的工藝指標：①大豆破碎設備為芽板破碎機、對輥破碎機，原料入機水分10-15%，破碎程度4-8瓣，粉末—7.87目/厘米通過篩、不超過10%；②花生仁破碎設備為牙板破碎機、對輥破碎機，原料入機水分7-12%，破碎程度6-8瓣，粉末—7.87目/厘米通過篩、不超過5%；③預榨餅破碎設備為齒輥破碎機、對輥破碎機，原料入機水分8-11%，破碎程度為最大對角線6-10瓣（毫米），粉末不超過10%。）破碎設備的種類很多，常用的有牙板破碎機、輥式破碎機、齒輥破碎機和錘式破碎機等四種。
6．油料軟化軟化是調節(jié)油料的水分和溫度，使其變軟、增加塑性的工序。為使軋胚效果達到要求，對于含油量較低的大豆、含水分較少的油菜籽以及棉籽等油料，軟化是不可缺少的。對于大豆，由于含油量較低，質地較硬，如果再加上含水分少，溫度又不高，未經軟化就進行軋胚，勢必會產生很多粉末；對含水分低的油菜籽（尤其是陳油菜籽），未經軟化就進行軋胚，也難以達到要求。
需要指出的是，對于含油量較高的油料，是否軟化就應慎重考慮。例如花生仁一般不予軟化；新收獲的油菜籽，當水分含量高于8％時，一般不予軟化，否則，軋胚時易粘輥面而造成操作困難。（對幾種油料軟化要求：①大豆冷榨設備為螺旋榨油機、水壓機，軟化水分10-12%，軟化溫度不超過60℃，軟化時間：用軟化鍋需要20分鐘左右，用火坑要5-6小時，其他為10-15分鐘。熱榨設備為螺旋榨油機、水壓機，軟化水分：用螺旋榨油機需要15左右，用水壓機需要11.5-14.5%，軟化溫度：用螺旋榨油機需要80℃，用水壓機需要60-70℃，軟化時間：用軟化鍋需要20分鐘左右，用火坑要5-6小時，其他為10-15分鐘。②棉籽壓榨設備為螺旋榨油機、水壓機，軟化水分10-12%，軟化溫度60℃左右，軟化時間：用軟化鍋需要10分鐘左右，其他為10分鐘左右。③油菜籽壓榨設備為螺旋榨油機、水壓機，軟化水分：壓榨設備為螺旋榨油機則為9%左右，壓榨設備為水壓機為10-12%，軟化溫度：壓榨設備為螺旋榨油機為50-60℃，壓榨設備為水壓機為65-70℃，軟化時間：用軟化鍋壓榨設備為螺旋榨油機需要12分鐘左右，用軟化鍋壓榨設備為水壓機需要10分鐘左右，其他為10分鐘左右④芝麻壓榨設備為螺旋榨油機、水壓機，軟化水分：壓榨設備為螺旋榨油機則為8%左右，壓榨設備為水壓機為10%左右，軟化溫度：壓榨設備為螺旋榨油機為40℃左右，壓榨設備為水壓機為105℃左右，軟化時間：用軟化鍋壓榨設備為螺旋榨油機需要8-10分鐘，用軟化鍋壓榨設備為水壓機需要10-15分鐘。）
7．油料軋胚軋胚亦稱“壓片”、“軋片”。它是利用機械的作用，將油料由粒狀壓成薄片的過程。軋胚的目的，在于破壞油料的細胞組織，為蒸炒創(chuàng)造有利的條件，以便在壓榨或浸出時，使油脂能順利地分離出來。
對軋胚的基本要求是料胚要薄，面均勻，粉末少，不露油，手捏發(fā)軟，松手散開，粉末度控制在篩孔1毫米的篩下物不超過10％～15％，料胚的厚度：大豆0．3毫米以下，棉仁0．4毫米以下，油菜籽0.35毫米以下，花生仁0．5毫米以下。
軋完胚后再對料胚進行加熱，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。當棉胚厚度增至0．4毫米以上，即使增大溶劑量，也難以達到較低的殘油率。因此，必須采用壓力大的液壓軋胚機，使胚片厚度控制在0．25-0．30毫米，且胚片堅實。這樣既不會增加胚片的粉末度，又有利于溶劑的浸出。常用設備有：單對輥軋胚機、對輥軋胚機。
8．油料蒸炒油料蒸炒是指生胚經過濕潤、加熱、蒸胚和炒胚等處理，使之發(fā)生一定的物理化學變化，并使其內部的結構改變，轉變成熟胚的過程。
蒸炒是制油工藝過程中重要的工序之一。因為蒸炒可以借助水分和溫度的作用，使油料內部的結構發(fā)生很大變化，例如細胞受到進一步的破壞，蛋白質發(fā)生凝固變性，磷脂和棉酚的離析與結合等，而這些變化不僅有利于油脂從油料中比較容易地分離出來，而且有利于毛油質量的提高。所以，蒸炒效果的好壞，對整個制油生產過程的順利進行、出油率的高低以及油品、餅粕的質量都有著直接的影響。
（l）層式蒸炒鍋主要油料料胚經5層蒸炒鍋處理后（主要油料料胚出料水分和溫度：①大豆出料水分5-7%、出料溫度108℃左右；②花生仁出料水分5-7%、出料溫度110℃左右；③棉籽出料水分5-8%、出料溫度105℃左右；④油菜籽出料水分4-6%、出料溫度110℃左右；⑤芝麻出料水分5-7%、出料溫度110℃左右；⑥米糠出料水分7-9%、出料溫度105℃左右）
榨油機上的蒸炒鍋，其炒胚后油料的水分和溫度，通常就稱為入榨水分和入榨溫度。（主要油料料胚的入榨水分和溫度：①大豆入榨水分1.5-2.8%，入榨溫度128℃左右；②花生仁入榨水分1.0-2.0%，入榨溫度130℃左右；③棉籽入榨水分1.5-2.5%，入榨溫度125-128℃；④油菜籽入榨水分1.0-1.5%，入榨溫度130℃左右；⑤芝麻入榨水分1.2-2.0%，入榨溫度125-130℃；⑥米糠入榨水分 2.5-3.6%，入榨溫度120-125℃）
?。?）熱風炒籽機熱風炒籽機主要用于機榨香麻油。芝麻醬、濃香花生油制取中芝麻、花生仁的均勻焙炒。經該設備烘炒的芝麻粒色澤均勻，表面疏松，且溫度高、入榨水分低，出油率可達46％～48％。由于該設備是實行連續(xù)化、全封閉生產，從而優(yōu)化了生產條件，改變了我國長期利用平底炒鍋焙炒芝麻的狀況。
9．油料擠壓膨化一種以擠壓膨化為基礎的新方法，正在用于對浸出前的油料進行預處理。由兩個半圓筒形機殼組成的圓筒形機膛內，有一根具有固定螺距和直徑的螺旋軸。螺旋軸上的螺旋線不連續(xù)，間隔中斷。機膛內壁上有凸出的破碎刮刀。油料出口處是一塊有槽孔的模板，模板外有一個隨軸旋轉的切割器。在接近進料器的機殼外壁上有加水管閥，在接近出料端的機殼外壁有數個直接蒸汽注入管閥。
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1．動力螺旋榨油機制油螺旋榨油機是由動力傳動，利用螺旋軸在榨籠中連續(xù)旋轉對料胚進行壓榨取油的榨油機械。目前國產的螺旋榨油機有ZXX10型（95型）ZXX18型（200A-3型）、ZXX24型（202－3型）等。
2．ZXX10型螺旋榨油機ZXX10型螺旋榨油機是以原95型螺旋榨油機為基礎，進行改進設計制造的。經技術鑒定，認為該機與原95型榨油機相比，結構更為合理，尤其是喂料部分和榨膛的改進，提高了工藝效果。該機具有操作簡便、性能穩(wěn)定、單機重量輕、運轉平穩(wěn)、無異常振動和噪音、齒輪箱無滲漏現象等優(yōu)點。
3．ZXX18（200A－3）型螺旋榨油機ZXX18（200A-3）型螺旋榨油機是目前比較好的一種榨油機，它具有結構緊湊、處理量大、操作簡便、主要零部件堅固耐用等優(yōu)點。該機還附裝有榨機蒸炒鍋，可調節(jié)入榨料胚的溫度及水分，以取得較好的壓榨效果。該機與輔助蒸炒鍋配合，基本上實現了連續(xù)化生產。
4．ZYX24（202-3)型預榨機ZYX24型預榨機，是在202型預榨機基礎上重新設計的機型。它傳動合理，結構緊湊，占地面積小。該機在蒸烘脫水、均勻進料、機械絞餅、榨籠裝卸等方面作了較大幅度的改進，放具備蒸脫迅速、進料均勻、絞餅省力、裝卸榨籠殼方便等優(yōu)點。
該機對壓榨花生仁、棉仁、葵花籽仁、油菜籽等含油量較高的油料尤為適宜。
榨油機技術參數：主軸轉速為16轉／分鐘；處理量45～50噸／R（油菜籽）；配用電機30、7.5、2.2千瓦；干餅殘油率12％～14％（油菜籽）；蒸汽壓力0.5～0.6兆帕；蒸汽用量150千克/時。老車間需要安裝多臺榨機，則榨機與榨機間的中心距以3.3-3.5米為宜。
一次壓榨餅質量：餅厚6～8毫米；水分3％；殘油5％～7％（干基）；米糠：餅厚4～5毫米，水分4．5％
榨油車間布置技術參數：對榨油機的布置，要求設備中心間距不少于3米，榨機前面的操作通道要大于2米，榨機炒鍋頂凈空要大于0．85米，以便攪拌軸的裝拆。
榨油車間作為預榨車間，則本車間與浸出車間之間可考慮設置緩沖餅庫，以便浸出車間出現故障時能暫時堆放預榨餅。
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1．浸出法制油的基本過程浸出法制油是應用萃取的原理，選用某種能夠溶解油脂的有機溶劑，經過對油料的接觸（浸泡或噴淋），使油料中的油脂被萃取出來的一種制油方法。其基本過程是：把油料胚（或預榨餅）浸于選定的溶劑中，使油脂溶解在溶劑內（組成混合油），然后將混合油與固體殘渣（粕）分離，混合油再按不同的沸點進行蒸發(fā)、汽提，使溶劑汽化變成蒸氣與油分離，從而獲得油脂（浸出毛油）。溶劑蒸氣則經過冷凝、冷卻回收后繼續(xù)使用。粕中亦含有一定數量的溶劑，經脫溶烘干處理后即得干粕，脫溶烘干過程中揮發(fā)出的溶劑蒸氣仍經冷凝、冷卻回收使用。
2.浸出法制油的優(yōu)點浸出法制油具有粕中殘油率低（出油率高），勞動強度低，工作環(huán)境佳，粕的質量好的優(yōu)點。
由此可見，較之壓榨法、浸出法制油的確是一種先進的制油方法，目前已普遍使用。
3．油脂浸出的基本原理油脂浸出亦稱“萃取”，是用有機溶劑提取油料中油脂的工藝過程。油料的浸出，可視為固一液萃取，它是利用溶劑對不同物質具有不同溶解度的性質，將固體物料中有關成分加以分離的過程。在浸出時，油料用溶劑處理，其中易溶解的成分（主要是油脂）就溶解于溶劑。當油料浸出在靜止的情況下進行時，油脂以分子的形式進行轉移，屬“分子擴散”。但浸出過程中大多是在溶劑與料粒之間有相對運動的情況下進行的，因此，它除了有分子擴散外，還有取決于溶劑流動情況的“對流擴散”過程。
4．浸出法制油工藝
（1）浸出法制油工藝的分類按操作方式，浸出法制油工藝可分成間歇式浸出和連續(xù)式浸出：
?、匍g歇式浸出料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是分批、間斷、周期性進行的浸出過程屬于這種工藝類型。
?、谶B續(xù)式浸出料胚進入浸出器，粕自浸出器中卸出，新鮮溶劑的注入和濃混合油的抽出等工藝操作，都是連續(xù)不斷進行的浸出過程屬于這種工藝類型。
按接觸方式，浸出法制油工藝可分成浸泡式浸出、噴淋式浸出和混合式浸出：
?、劢菔浇隽吓呓菰谌軇┲型瓿山鲞^程的叫浸泡式浸出。屬浸泡式的浸出設備有罐組式，另外還有弓型、U型和Y型浸出器等。
?、車娏苁浇鋈軇┏蕠娏軤顟B(tài)與料胚接觸而完成浸出過程者被稱為噴淋式浸出，屬噴淋式的浸出設備有履帶式浸出器等。
?、莼旌鲜浇鲞@是一種噴淋與浸泡相結合的浸出方式，屬于混合式的浸出設備有平轉式浸出器和環(huán)形浸出器等。
?。?）浸出法制油工藝按生產方法可分為直接浸出和預榨浸出：
①直接浸出直接浸出也稱“一次浸出”。它是將油料經預處理后直接進行浸出制油工藝過程。此工藝適合于加工含油量較低的油料。
?、陬A榨浸出預榨浸出油料經預榨取出部分油脂，再將含油較高的餅進行浸出的工藝過程。此工藝適用于含油量較高的油料。
?。?）浸出工藝的選擇依據及基本的工藝流程浸出生產能否順利進行，與所選擇的工藝流程關系密切，它直接影響到油廠投產后的產品質量、生產成本、生產能力和操作條件等諸多方面。因此，應該采用既先進又合理的工藝流程。選擇工藝流程的依據是：
?、俑鶕系钠贩N和性質進行選擇根據原料品種的不同，采用不同的工藝流程，如加工棉籽，其工藝流程為：棉籽→清洗→脫絨→剝殼→仁殼分離→軟化→軋胚→蒸炒→預榨→浸出；若加工油菜籽，工藝流程則是：油菜籽→清選→軋胚→蒸炒→預榨→浸出；
根據原料含油率的不同，確定是否采用一次浸出或預榨浸出。如上所述，油菜籽、棉籽仁都屬于高含油原料，故應采用預榨浸出工藝。而大豆的含油量較低，則應采用一次浸出工藝。大豆→清選→破碎→軟化→軋胚→干燥→浸出；
?、诟鶕Ξa品和副產品的要求進行選擇對產品和副產品的要求不同，工藝條件也應隨之改變，如同樣是加工大豆，大豆粕要用來提取蛋白粉，就要求大豆脫皮，以減少粗纖維的含量，相對提高蛋白質含量，工藝流程為：大豆→清選→干燥→調溫→破碎→脫皮→軟化→軋胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷卻→粉碎→高蛋白大豆粉
③根據生產能力進行選擇生產能力大的油廠，有條件選擇較復雜的工藝和較先進的設備；生產能力小的油廠，可選擇比較簡單的工藝和設備。如日處理能力50噸以上的浸出車間可考慮采用石蠟油尾氣吸收裝置和冷凍尾氣回收溶劑裝置。
5.油脂浸出
（1）工藝流程：料胚（或預榨餅）→存料箱→封閉絞龍→（溶劑→）浸出器（→濕粕）→混合油
油料經過預處理后所成的料胚或預榨餅，由輸送設備送入浸出器，經溶劑浸出后得到濃混合粕和濕粕。
?。?）浸出設備：浸出系統(tǒng)的重要設備是浸出器，其形式很多。
間歇式浸出器——浸出罐；連續(xù)式浸出器——平轉式浸出器、環(huán)形浸出器、衛(wèi)星式浸出器、履帶式浸出器等。
6、濕粕的脫溶烘干
?。?）工藝流程：濕粕→刮板輸送機→蒸烘機（→捕粕器→混合蒸汽）→干粕（冷卻）→倉庫；
從浸出器卸出的粕中含有25％—35％的溶劑，為了使這些溶劑得以回收和獲得質量較好的粕，可采用加熱以蒸脫溶劑。
?。?）脫溶烘干設備對預榨餅浸出粕的脫溶烘干多采用高料層蒸烘機，對大豆一次浸粕的脫溶烘干，宜采用D．T蒸脫機。
7．混合油的蒸發(fā)和汽提
?。╨）工藝過程：混合油過濾→混合油貯罐→第一蒸發(fā)器→第二蒸發(fā)器→汽提塔→浸出毛油；從浸出器泵出的混合油（油脂與溶劑組成的溶液），須經處理使油脂與溶劑分離。分離方法是利用油脂與溶劑的沸點不同，首先將混合油加熱蒸發(fā)，使絕大部分溶劑汽化而與油脂分離。然后，再利用油脂與溶劑揮發(fā)性的不同，將濃混合油進行水蒸氣蒸餾（即汽提），把毛油中殘留溶劑蒸餾出去，從而獲得含溶劑量很低的浸出毛油，但是在進行蒸發(fā)、汽提之前，須將混合油進行“預處理”，以除去其中的固體粕末及膠狀物質，為混合油的成分分離創(chuàng)造條件。
（2）過濾讓混合油通過過濾介質（篩網），其中所含的固體粕末即被截留，得到較為潔凈的混合油。處理量較大的平轉型浸出器內，在第Ⅱ集油格上裝有帳篷式過濾器，濾網規(guī)格為100目，濃混合油經過濾后再泵出。
?。?）離心沉降現多采用旋液分離器來分離混合油中的粗末，它是利用混合油各組分的重量不同，采用離心旋轉產生離心力大小的差別，使粕末下沉而液體上升，達到清潔混合油的目的。
?。?）混合油的蒸發(fā)蒸發(fā)是借加熱作用使溶液中一部分溶劑汽化，從而提高溶液中溶質的濃度，即使揮發(fā)性溶劑與不揮發(fā)性溶質分離的操作過程?；旌嫌偷恼舭l(fā)是利用油脂幾乎不揮發(fā)，而溶劑沸點低、易于揮發(fā)的特性，用加熱使溶劑大部分汽化熬出，從而使混合油中油脂的濃度大大提高的過程。在蒸發(fā)設備的選用上，油廠多選用長管蒸發(fā)器（也稱為“升膜式蒸發(fā)器”）。其特點是加熱管道長，混合油經預熱后由下部進入加熱管內，迅速沸騰，產生大量蒸氣泡并迅速上升?；旌嫌鸵脖簧仙恼魵馀輲硬⒗窞橐粚右耗ぱ毓鼙谏仙軇┰诖诉^程中繼續(xù)蒸發(fā)。由于在薄膜狀態(tài)下進行傳熱，故蒸發(fā)效率較高。其設備為長管蒸發(fā)器。
?。?）混合油的汽提通過蒸發(fā)，混合油的濃度大大提高。然而，溶劑的沸點也隨之升高。無論繼續(xù)進行常壓蒸發(fā)或改成減壓蒸發(fā)，欲使混合油中剩余的溶劑基本除去都是相當困難的。只有采用汽提，才能將混合油內殘余的溶劑基本除去。
汽提即水蒸氣蒸餾，其原理是：混合油與水不相溶，向沸點很高的濃混合油內通入一定壓力的直接蒸汽，同時在設備的夾套內通入間接蒸汽加熱，使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。直接蒸汽與溶劑蒸氣壓之和與外壓平衡，溶劑即沸騰，從而降低了高沸點溶劑的沸點。未凝結的直接蒸汽夾帶蒸餾出的溶劑一起進入冷凝器進行冷凝回收。其設備有管式汽提塔、層碟式汽提塔、斜板式汽提塔。
8．溶劑蒸氣的冷凝和冷卻
?。?）工藝流程
由第一、第二蒸發(fā)器出來的溶劑蒸氣因其中不含水，經冷換器冷卻后直接流入循環(huán)溶劑罐；由汽提塔、蒸烘機出來的混合蒸氣進入冷凝器，經冷凝后的溶劑、水混合液流入分水器進行分水，分離出的溶劑流入循環(huán)溶劑罐，而水進入水封池，再排入下水道。
若分水器排出的水中含有溶劑，則進入蒸煮罐，蒸去水中微量溶劑后，經冷凝器出來冷凝液進入分水器，廢水進入水封池。
?。?）溶劑蒸氣的冷凝和冷卻所謂冷凝，即在一定的溫度下，氣體放出熱量轉變成液體的過程。而冷卻是指熱流體放出熱量后溫度降低但不發(fā)生物相變化的過程。單一的溶劑蒸氣在固定在冷凝溫度下放出其本身的蒸發(fā)潛熱而由氣態(tài)變成液態(tài)。當蒸氣剛剛冷凝完畢，就開始了冷凝液的冷卻過程。因此，在冷凝器中進行的是冷凝和冷卻兩個過程。事實上這兩個過程也不可能截然分開。兩種互不相溶的蒸氣混合物——水蒸氣和溶劑蒸氣，由于它們各自的冷凝點不同，因而在冷凝過程中，隨溫度的下降所得冷凝液的組成也不同。但在冷凝器中它們仍然經歷冷凝、冷卻兩個過程。
目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器和板式冷凝器。
（3）溶劑和水分離來自蒸烘機或汽提塔的混合蒸氣冷凝后，其中含有較多的水。利用溶劑不易溶于水且比水輕的特性，使溶劑和水分離，以回收溶劑。這種分離設備就稱之為“溶劑-水分離器”，目前使用得較多的是分水箱。
?。?）廢水中溶劑的回收分水箱排出的廢水要經水封池處理。水封池要靠近浸出車間，水封池為三室水泥結構，其保護高度不應小于0．4米，封閉水柱高度大于保護高度2．4倍，容量不小于車間分水箱容積的1．5倍，水流的入口和出口的管道均為水封閉式。
在正常情況下，分水器排出的廢水經水封池處理，但當水中夾雜有大量粕屑時，對呈乳化狀態(tài)的一部分廢水，應送入廢水蒸煮罐，用蒸汽加熱到92℃以上，但不超過98℃，使其中所含的溶劑蒸發(fā)，再經冷凝器回收。
9．自由氣體中溶劑的回收
?。?）工藝流程
空氣可以隨著投料進入浸出器，并進入整個浸出設備系統(tǒng)與溶劑蒸氣混合，這部分空氣因不能冷凝成液體，故稱之為“自由氣體”。自由氣體長期積聚會增大系統(tǒng)內的壓力而影響生產的順利進行。因此，要從系統(tǒng)中及時排出自由氣體。但這部分空氣中含有大量溶劑蒸氣，在排出前需將其中所含溶劑回收。來自浸出器、分水箱、混合油貯罐、冷凝器、溶劑循環(huán)罐的自由氣體全部匯集于空氣平衡罐，再進入最后冷凝器。某些油廠把空氣平衡罐與最后冷凝器合二為一。自由氣體中所含的溶劑被部分冷凝回收后，尚有未凝結的氣體，仍含有少量溶劑，應盡量予以回收后再將廢氣排空。
?。?）工藝設備石蠟油尾氣回收法、低溫冷凍法。
10．浸出車間工藝技術參數
?。?）工藝參數：①進浸出器料胚質量直接浸出工藝，料胚厚度為0．3毫米以下，水分10％以下；預榨浸出工藝，餅塊最大對角線不超過15毫米，粉末度（30目以下）5％以下，水分5％以下。②料胚在平轉浸出器中浸出，其轉速不大于100轉／分鐘；在環(huán)型浸出器中浸出，其鏈速不小于0．3轉／分鐘。③浸出溫度50～55℃。④混合油濃度入浸料胚含油18％以上者，混合油濃度不小于20％；入浸料胚含油大于10％者，混合油濃度不小于15％；入浸料胚含油在大于5％、小于10％者，混合油濃度不小于10％。⑤粕在蒸脫層的停留時間，高溫粕不小于30分鐘；蒸脫機氣相溫度為74-80℃；蒸脫機粕出口溫度，高溫粕不小于105℃，低溫粕不大于80℃。帶冷卻層的蒸脫機（DTDC）粕出口溫度不超過環(huán)境溫度10℃。⑥混合油蒸發(fā)系統(tǒng)汽提塔出口毛油含總揮發(fā)物0．2％以下，溫度105℃。⑦溶劑回收系統(tǒng)冷凝器冷卻水進口水溫30℃以下，出口溫度45℃以下。凝結液溫度40℃以下。
?。?）產品質量：①毛油總揮發(fā)物0．2％以下。②粕殘油率1%以下（粉狀料2%以下），水分12%以下，引爆試驗合格。③一般要求毛油達到如下標準：色澤、氣味、滋味正常；水分及揮發(fā)物0.5％；雜質0.5％；酸價參看原料質量標準，不高于規(guī)定要求。④預榨餅質量，在預榨機出口處檢驗，要求：餅厚度12毫米；餅水分6％；餅殘油；13％，但根據浸出工藝需要，可提高到18％。
?。?）有關設備計算采用的參數：料胚密度（γ）400～45O千克/米3；餅塊密度（γ）560～620千克／米3；層式蒸炒鍋總傳熱系數K=628千焦／（米2·時·℃）；
入浸出器料胚的容重，大豆粕按360千克／米3，預榨餅按600千克／米3，浸出時間90分鐘。
有關列管式傳熱設備的總傳熱系數，常壓蒸發(fā)應不低于下列數據：第一蒸發(fā)器總傳熱系數1170千焦／（米2·時·℃）；第二蒸發(fā)器總傳熱系數420千焦／（米2·時·t）；溶劑冷凝器的總傳熱系數754千焦／（米2·時·℃）；溶劑加熱器的總傳熱系數420千焦／（米2·時·℃）
設備布置應緊湊，在充分考慮操作維修的空間后，可考慮車間主要通道為1．2米，兩設備突出部分間距如需操作人員通過則為0．8米，如不考慮操作人員通過可為0．4米?？繅Ρ跓o人路過的貯槽與墻距離為0．2米。如有管路經過，上述尺寸尚需考慮管子及保溫層所占空間。車間內不準設地坑、管溝以免溶劑蒸氣積聚。
（4）消耗指標：蒸汽消耗量500（350）千克／噸料；電消耗量15千瓦·時／噸料；冷卻水量20（30）噸／噸料；溶劑消耗量＜5千克／噸料
注意：蒸汽消耗量中，括號內數字為負壓蒸發(fā)工藝消耗數。
?。?）管路系統(tǒng)設計對每條管線進行管徑計算，同時按輸送的原料選擇所需管的型號材質。每條管線應進行編號，并編制管路、閥門、疏水器、儀表明細表。浸出車間管徑計算，可選用流速數據如下：主蒸氣管25米/秒，支蒸氣管20米/秒，水管1．5米/秒，混合油溶劑管1．0米/秒。
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毛油一般指從浸出或壓榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工業(yè)用）的某些雜質的油脂。
毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質（統(tǒng)稱雜質），其種類、性質、狀態(tài)，大致可分為機械雜質、脂溶性雜質和水溶性雜質等三大類。
1．油脂精煉的目的和方法
（1）油脂精煉的目的油脂精煉，通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產等有害無益的雜質除去，如棉酚、蛋白質、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的“雜質”，如生育酚等要保留。因此，根據不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質從油脂中除去，得到符合一定質量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。
?。?）油脂精煉的方法根據操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學法和物理化學法三種。
上述精煉方法往往不能截然分開。有時采用一種方法，同時會產生另一種精煉作用。例如堿煉（中和游離脂肪酸）是典型的化學法，然而，中和反應生產的皂腳能吸附部分色素、黏液和蛋白質等，并一起從油中分離出來。由此可見，堿煉時伴有物理化學過程。
油脂精煉是比較復雜而具有靈活性的工作，必須根據油脂精煉的目的，兼顧技術條件和經濟效益，選擇合適的精煉方法。
2．機械方法：
?。?）沉淀；①沉淀原理沉淀是利用油和雜質的不同比重，借助重力的作用，達到自然分離二者的一種方法。②沉淀設備沉淀設備有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。③沉淀方法沉淀時，將毛油置于沉淀設備內，一般在20～30℃溫度下靜止，使之自然沉淀。由于很多雜質的顆粒較小，與油的比重差別不大。因此，雜質的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度隨著溫度升高而降低，所以提高油的溫度，可加快某些雜質的沉淀速度。但是，提高溫度也會使磷脂等雜質在油中的溶解度增大而造成分離不完全，故應適可而止。
沉淀法的特點是設備簡單，操作方便，但其所需的時間很長（有時要10多天），又因水和磷脂等膠體雜質不能完全除去，油脂易產生氧化、水解而增大酸值，影響油脂質量，不僅如此，它還不能滿足大規(guī)模生產的要求，所以，這種純粹的沉淀法，只適用于小規(guī)模的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)。
（2）過濾：①過濾原理過濾是將毛油在一定壓力（或負壓）和溫度下，通過帶有毛細孔的介質（濾布），使雜質截留在介質上，讓凈油通過而達到分離油和雜質的一種方法。②過濾設備箱式壓濾機、板框式過濾機、振動排渣過濾機和水平濾葉過濾機。
?。?）離心分離離心分離是利用離心力分離懸浮雜質的一種方法。臥式螺旋卸料沉降式離心機，臥式螺旋卸料沉降式離心機是輕化工業(yè)應用已久的一類機械產品，近年來在部分油廠用以分離機榨毛油中的懸浮雜質，取得較好的工藝效果。目前國內油廠用于毛油除雜的WL型離心機的技術性能：轉鼓大端直徑（毫米）：WL-350350、WL-380380；轉鼓工作長度（毫米）：WL-350650、WL-380618；轉鼓轉速（轉/分鐘）WL-3503100-3500、WL-3803500；分離因素：WL-3501800-2400、WL-3802560；螺旋速度（轉/分鐘）WL-35028-45、WL-38022；生產能力（噸/時）WL-350 1-2、WL-3802.5；電機功率（千瓦）WL-350 7.5、WL-3807.5-11；工作溫度（℃）WL-3500-90、WL-3800-90；凈油含渣（%）WL-350≤0.2、WL-380≤0.2；渣中含油（%）WL-350≤40、WL-380≤40；外形尺寸（毫米）WL-3501660X900X540、WL-3801800X900X530；整機質量（千克）WL-350670、WL-380800
3．水化法
?。?）水化原理所謂水化，是指用一定數量的熱水或稀堿、鹽及其他電解質溶液，加入毛油中，使水溶性雜質凝聚沉淀而與油脂分離的一種去雜方法。
水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質以磷脂為主，磷脂的分子結構中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結合后，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質點體積逐漸膨脹，并且相互凝結成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。
?。?）水化設備目前廣泛使用的水化設備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3只水化鍋，輪流使用。也可作為堿煉（中和）鍋使用。
?。?）工藝流程：機榨毛油→預熱→加水→靜置沉淀（保溫）→分離（油腳（或并入待水化毛油）浸出油→加熱鹽水→靜置沉淀→撇油）→水化凈油→真空脫水→成品油；
浸出毛油→冷卻→水化→（稀堿→）沉降（→油腳）→干燥→成品油
（4）水化脫膠工藝參數：①毛油的質量要求：水分及揮發(fā)物≤0.3％；雜質≤0．4％。②水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜250毫克／升；其他指標應符合生活飲用水衛(wèi)生標準。③間歇式脫磷加水量可采用膠質含量的3～5倍；連續(xù)式脫磷加水量可為油量的1％～3％。④水化溫度。通常采用70～85℃，水化的攪拌速度，應能變動．間歇式的應至少有兩種速度選擇；⑤水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的0.05％～0．10％。連續(xù)式脫磷設備因膠質分離時帶有少量雜質，大型廠宜采用排渣式離心機，以節(jié)省清洗碟片的時間。⑥水化脫磷設備的選用，處理量小于20噸／天的宜采用間歇式設備；處理量大于50噸／天的應采用連續(xù)式設備。⑦水化脫磷設備布置宜在二層樓房車間，主要設備及操作的儀表開關應放在樓上，中間貯罐及輔助設施放在樓下。⑧一般新設計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0．6～0．8米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1．2～1．5米，連續(xù)式水化離心機之間距離可為1．5～1．8米。⑨成品質量：磷脂含油（干基）＜50％；含磷脂量＜0．15%～0．45%（據不同油品和要求）；含磷量＜50～150毫克／千克；雜質≤0．15％；水分＜0．2％⑩（連續(xù)式）消耗指標：蒸氣（0．2兆帕）60～80千克／噸；水（20℃）0．2～0．4米3／噸；電3～5千瓦·時／噸。
4．堿煉法堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其他雜質的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內應用最廣泛的是燒堿。
?。?）堿煉的基本原理堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應。反應式如下：RCOOH＋NaOH→ROONa＋H2O
除了中和反應外，還有某些物理化學作用。
?、贌龎A能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀。
?、谠砟_具有很強的吸附能力。因此，相當數量的其他雜質（如蛋白質、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至機械雜質也不例外。
③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質量。
堿煉所生成的皂腳內含有相當數量的中性油，其原因主要在于：鋼皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。
在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。
?。?）堿煉方法按設備來分，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對于小型油廠，一般采用的是間歇低溫法。
?、匍g歇式堿煉工藝流程：毛油→脫膠→加堿中和→升溫→加水→靜置沉淀→分離→凈油→水洗→干燥→堿煉油→皂油→煮沸加食鹽→撇油
?、谶B續(xù)式堿煉連續(xù)式堿煉即生成過程連續(xù)化。其中有些設備能夠自動調節(jié)，操作簡單，生產效率高，此法所用的主要設備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。
（3）堿煉脫酸工藝參數
?、倜撃z油的質量要求：水分＜0．2％；雜質＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的質量要求：總硬度（以CaO計）＜50毫克/升；其他指標應符合生活飲用水衛(wèi)生標準。燒堿的質量要求：雜質＜5％的固體堿，或相同質量的液體堿。
?、趶奶幚砹縼砜紤]，小于20噸／天的宜采用間歇式堿煉，大于50噸/天的應采用連續(xù)式堿煉。
?、蹓A煉中堿液的濃度和用量必須正確選擇，應根據油的酸價（加入其他酸時亦包括在內）、色澤、雜質等和加工方式，通過計算和經驗來確定，堿液濃度一般為10～30波美度，堿煉時的超堿量一般為理論值的20％～40％。
?、荛g歇式堿煉應采用較低的溫度。設備應有二級攪拌速度。
?、葸B續(xù)式堿煉可采用較高的溫度和較短的混合時間。在采用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。
⑥水洗作業(yè)可采用二次水洗或一次復煉和一次水洗，復煉宜用淡堿，水洗水應用軟水，水洗水量一般為油重的10％～20％，水洗溫度可為80～95℃。
?、咚疵撍蟮挠偷母稍飸捎谜婵崭稍?，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，干燥后的油應冷卻至70℃以下才能進入下面的作業(yè)或貯存。
?、喑善焚|量：酸價間歇式≤0．4、連續(xù)式≤0．15或按要求；油中含皂間歇式＜150～300毫克／1克、連續(xù)式＜80毫克／千克，不再脫色可取＜150毫克／千克；油中含水＜0，1％～0．2％；油中含雜＜0．1％～0．2％。
⑨消耗指標：蒸氣（0．2兆帕）200-250千克／噸；軟水0．4-0．6米3／噸；冷卻水（20℃，循環(huán)使用的補充水量）1-1.5米3／噸；電5-20千瓦·時／噸；燒堿（固體堿，含量95％）；FFA含量的1．5-2倍；堿煉損耗（1．2-1．6）X韋森損耗
⑩非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：堿煉時的非冷卻用水是植物油廠產生廢水的重要方面，應盡量減少廢水的產生和對環(huán)境的污染程度。排放量＜0．4～0．6米3／噸。
主要污染指標：pH8～10；SS2000～5000毫克／升；COD5000～10000毫克/升；BOD8000～15000毫克/升；含油量500～1000毫克／升。
5．塔式煉油法塔式煉油法又稱“澤尼斯煉油法”。該法已用于菜籽油、花生油、玉米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于棉籽油的第二道堿煉。
一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包和，即水包油滴（O/W）型。塔式煉油法由三個階段組成，第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色其工藝過程如下：
6.物理精煉油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據甘油三酸酯與游離脂肪酸（在真空條件下）揮發(fā)度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240～260℃）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他揮發(fā)性物質的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環(huán)狀碳氫化合物等有毒物質）和部分脫色的綜合效果。
油脂的物理精煉適合于處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。
油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預處理和蒸餾脫酸。預處理包括毛油的除雜（指機械雜質，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其他膠粘物質等）、脫色三個工序。通過預處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預處理油這是進行物理精煉的前提，如果預處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。
物理精煉使用的主要設備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、脂肪酸冷凝器和真空裝置等。
7．脫溶
?。?）脫溶原理由于6號溶劑油的沸程寬（60～90℃），其組成又比較復雜，雖經蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶”。脫溶后油中的溶劑殘留量應不超過50毫克／升。目前，國內外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表面接觸，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發(fā)性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不揮發(fā)的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行．同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性：僅護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。
?。?）脫溶工藝
間歇式脫溶工藝流程：水化或堿煉后的浸出油→脫溶→冷卻→成品油
?、诓僮鞑襟E
第一步：開動真空泵，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60％。
第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通人壓力為0．1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內油脂充分翻動，繼續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。
第三步：視浸出油的質量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。
第四步：脫溶結束前0．5小時，關閉間接蒸汽，達到規(guī)定時間才能關閉直接蒸汽。
第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內冷卻至70℃后，再破真空，放出即為成品油。
（3）脫溶設備當用于脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋上有汽包以保持一定的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度布置，以利觀察鍋內情況；鍋內頂部裝有泡沫擋板，以減少油脂的飛濺損失；鍋內設有兩排蛇管，可通人間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂；鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內；在脫溶鍋的中心還裝有循環(huán)管，并借噴嘴射出直接蒸汽，使循環(huán)管內油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿循環(huán)管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發(fā)除去，同時，這個裝置也加強了鍋內油脂的循環(huán)翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。
其他輔助設備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。
連續(xù)式脫溶工藝流程：水化或堿煉后的浸出油→加熱器→脫溶鍋（→真空系統(tǒng)）→冷卻器→過濾→成品油
8．脫色
?。?）脫色的目的各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。
在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對于生產高檔油脂——色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經過脫色處理方能如愿。
?。?）脫色的方法油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質（蛋白質、黏液、樹脂類及肥皂等）。
?。?）工藝流程間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。
脫色油經貯槽轉入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經冷卻由油泵泵人壓濾機分離吸附劑。濾后脫色油入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉人脫臭工序。壓濾機中的吸附劑濾餅則轉入處理罐同收殘油。
?。?）吸附脫色工藝參數
?、倜撍嵊唾|量要求生產高級烹調油：水及揮發(fā)物≤0.2%；雜質≤0.2%；含皂量≤100毫克/千克；酸價（以KOH計）≤0.4毫克/克；色澤（羅維朋25.4毫米）Y50R3。生產色拉油：水及揮發(fā)物≤0.2%；雜質≤0.2%；含皂量≤100毫克/千克；酸價（以KOH計）≤0.2毫克/克；色澤（羅維朋25.4毫米）Y50R3。
?、谙闹笜耍豪鋮s水量（20℃，0．3兆帕）3．5米3／噸；電（380伏特，2206．5瓦，50赫茲）7千瓦·時／噸；汽（1兆帕）120千克／噸；廢白土含油量＜35％。
?、坌l(wèi)生防護車間衛(wèi)生，白土投料間粉塵最高允許濃度為10毫克／米3；廢氣排放：白土輸送系統(tǒng)排至室外的氣體最高允許含塵濃度為150毫克／米3。
9．脫臭
（1）脫臭的目的純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質）的工藝過程就稱為油脂的“脫臭”。
浸出油的脫臭（工藝參數達不到脫臭要求時稱為“脫溶”）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。
?。?）脫臭的方法脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內外應用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。
真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內用過熱蒸汽（真空條件下）將油內呈味物質除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。
?。?）脫臭工藝參數：①間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重的10％～15％。②連續(xù)脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的2％～4％。③檸檬酸加入量應小于油重的0．02％。④導熱油溫度應控制在270～290℃范圍內。
?。?）設備選擇注意事項：①脫臭設備有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、臥式等多種形式，設計時可按具體情況選用。②真空裝置可采用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應配備鍋爐的壓力；但不宜采用低于0．6兆帕壓力，以節(jié)約用汽量。③脫臭油應經保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質。④回收熱能的油-油熱交換器有列管式和螺旋板式，設計時應優(yōu)先使用螺旋板式熱交換器。⑤脂肪酸捕集器應采用直接噴淋冷凝式。⑥脫臭油抽出泵應選用密封性好，耐高溫的離心泵。優(yōu)先采用高溫屏蔽泵。⑦導熱油加熱系統(tǒng)應配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行情況進行監(jiān)督、測量、指示、報警，以確保安全生產。為防止突然停電而造成事故，導熱油加熱系統(tǒng)應設置手搖泵，以便停電后導熱油能繼續(xù)循環(huán)降溫。
?。?）設備布置：①導熱爐房應單獨設置或在車間內用墻單獨隔開。在布置時應盡量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。②蒸汽噴射泵冷凝器出水口應高于水封池液面11米以上。③析氣器應放在二樓上，脫臭塔位置也應適當放高些，以利于抽出泵將油抽出。
（6）脫臭油質量：①脫臭油的質量標準，按相應油品的國家標準和國家專業(yè)標準執(zhí)行。②檸檬酸質量：性狀白色粉末或顆粒；品級食用級；純度≥99％。③導熱油質量。導熱油應選用無毒無味，熱穩(wěn)定性好，抗氧化性強，對設備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。
（7）工藝方法選擇原則：①脫臭工藝可分為間歇式、連續(xù)式和半連續(xù)式3種，處理量小于20噸/天的宜采用間歇脫臭工藝；處理量大于50噸/天的可采用連續(xù)脫臭工藝。②連續(xù)式脫臭的加熱方法直采用導熱油加熱法，間歇脫臭可采用蒸汽加熱法或電加熱法。③油脂在加熱脫臭前，應設置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質。④脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。⑤油脂在脫臭前或脫臭后應加入適量檸檬酸，以提高成品油的質量和穩(wěn)定性。⑥在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格抗氧化劑，或充氮保護。⑦為提高油品質量，連續(xù)脫臭中所有接觸高于150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質，均應用不銹鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。⑧為節(jié)約能源，連續(xù)脫臭工藝的熱能回收利用率應在60％以上。
?。?）消耗指標：檸檬酸0．2千克／噸；冷卻水量≤17米3／噸；電（380伏特，2206．5瓦，50赫茲）≤25千瓦·時／噸；汽（1兆帕）≤240千克／噸；煤（發(fā)熱量21兆焦／千克）≤15千克／噸；煉耗≤1％。
（9）衛(wèi)生防護：①廢氣排放導熱爐煙道氣最高排放濃度為200毫克／米3。②廢水排放水封池排放的廢水要求符合《污水綜合排放標準》。廢水排放量≤13米3／噸
10．脫蠟毛糠油與一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比較，不僅酸價高，色澤深，而且還含有2％～7％的蠟。米糠油中的蠟稱為“糠蠟”。它與礦物蠟（即石蠟〕成分不同后者是長碳鏈的正烷烴．而糠蠟的主要成分是高級脂肪酸與高級脂肪酸酶形成的酯。
在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態(tài)溶解于油中，因其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結晶析出，使油呈不透明狀態(tài)而影響油脂的外觀。同時，含蠟量高的米糠油吃起來糊嘴，影響食欲，進入人體后也不能為人體消化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產色拉油時也需“脫蠟”。脫除油中蠟的工藝過程稱為“脫蠟”。
現在我國米糠油脫蠟的方法有三種：壓濾機過濾法、布袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油先泵入一冷凝結晶罐內冷卻結晶，然后將冷卻好的油放入布袋內，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中流出，蠟留在布袋內，從而達到油蠟分離的目的。此法所得成品油質量雖好，但勞動強度大，設備占地面積也大，成品油得率低，所以采用此法的現已不多了。
11．脫硬脂油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物（簡稱甘三酯）。其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的甘三酯的熔點很高；而飽和度低的甘三酯的熔點較低。
米糠油等經過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟后，已經可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂（簡稱“硬脂”），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小時內保持透明。米糠油經過上述五脫后，仍含有部分固體脂，達不到色拉油的質量標準，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的“脫硬脂”，其方法是進行“冬化”。用棕桐油、花生油或棉籽油生產色拉油時也需“脫硬脂”。
固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大，飽和溫度越高。
（五）油脂加工產品
1、氫化油
?。?）油脂氫化的基本原理在加熱含不飽和脂肪酸多的植物油時，加入金屬催化劑（鎳系、銅-鉻系等），通人氫氣，使不飽和脂肪酸分子中的雙鍵與氫原子結合成為不飽和程度較低的脂肪酸，其結果是油脂的熔點升高（硬度加大）。因為在上述反應中添加了氫氣，而且使油脂出現了“硬化”，所以經過這樣處理而獲得的油脂與原來的性質不同，叫做“氫化油”
或“硬化油”，其過程也因此叫做“氫化”。
?。?）氫化工藝流程：原料油→預處理（精煉）→除氧、脫水→（催化劑→）氫化→（氫氣→）過濾→后脫色→脫臭→氫化油
2．調合油：
調合油是用兩種或兩種以上的食用油脂，根據某種需要，以適當比例調配成的一類新型食用油產品。
?。╨）調合油的品種調合油的品種很多，根據我國人民的食用習慣和市場需要，可以生產出多種調合油。①風味調合油根據群眾愛吃花生油、芝麻油的習慣，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等經全精煉，然后與香味濃郁的花生油或芝麻油按一定比例調合，以“輕味花生油”或“輕味芝麻油”供應市場。②營養(yǎng)調合油利用玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油、米糠油和大豆油配制富含亞油酸和維生素E，而且比例合理的營養(yǎng)保健油，供高血壓、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏癥患者食用。③煎炸調合油用氫化油和經全精煉的棉籽油、菜籽油、豬油或其他油脂可調配成脂肪酸組成平衡、起酥性能好和煙點高的煎炸用油脂。
?。?）調合油的加工調合油的加工較簡便，在一般全精煉車間均可調制，不需添置特殊設備。
調制風味調合油時，將全精煉的油脂計量，在攪拌的情況下升溫到35～40℃，按比例加入濃香味的油脂或其他油脂，繼續(xù)攪拌30分鐘，即可貯藏或包裝。如調制高亞油酸營養(yǎng)油，則在常溫下進行，并加入一定量的維生素E；如調制飽和程度較高的煎炸油，則調合時溫度要高些，一般為50～60℃，最好再按規(guī)定加入一定量的抗氧化劑，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化劑。
營養(yǎng)型調合油的配比原則：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中飽和脂肪酸：單不飽和脂肪酸：多不飽和脂肪酸為1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油為主，占90％左右，濃香花生油占8％，小磨香油（芝麻油）占2％調合而成。
3．人造奶油人造奶油又叫麥加林和人造黃油。麥加林是從希臘語“珍珠”一詞轉化來的，因為在制作過程中流動的油脂會閃現出珍珠般的光澤。
人造奶油是在精制食用油中加水及其輔料，經乳化、急冷、捏合而成的具有類似天然奶油特點的一類可塑性油脂制
人造奶油配方的確定應顧及多方面的因素，各生產廠家的配方自有特點，傳統(tǒng)人造奶油的典型配方為：氫化油80-85%，水分14-17%，食鹽0-3%，硬脂酸單甘脂0.2-0.3%，卵磷脂0.1%，胡蘿卜素微量，奶油香精0.1-0.2毫克/千克，脫氫醋酸0-0.05%，奶粉0-2%。
人造奶油的生產工藝包括原料、輔料的調合、乳化、急冷、捏合、包裝和熟成五個階段。
4．起酥油起酥油從英文“短”一詞轉化而來，其意思是用這種油脂加工餅干等，可使制品十分酥脆，因而把具有這種性質的油脂叫做“起酥油”。它是指經精煉的動植物油脂、氧化油或上述油脂的混合物，經急冷、捏合而成的固態(tài)油脂，或不經急冷、捏合而成的固態(tài)或流動態(tài)的油脂產品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用于加工糕點、面包或煎炸食品，所以必須具有良好的加工性能。起酥油的性狀不同，生產工藝也各異。
5．代可可脂可可脂是由可可豆經預處理后壓榨制得的?？煽蓸渖L在赤道地區(qū)，大多集中在拉丁美洲和非洲國家。由于地區(qū)和氣候的局限性，由可可豆制得的可可脂產量遠遠不能滿足巧克力制品的發(fā)展所需，且價格昂貴，因而早有不少從事油脂和食品工業(yè)的科技人員致力于尋求天然可可脂的代用品，這些可可脂的代用品統(tǒng)稱為“代可可脂”。代可可脂的制取工藝主要由氫化、酯交換和分提三部分組成。
6．蛋黃醬蛋黃醬是一類O/M（水包油）型的乳化食品，由于水是外相（連續(xù)相），所以口感特別滑潤，好吃。蛋黃醬含油65％以上，乳化劑為蛋黃。調味油含油35％以上。
蛋黃醬的原料和制法：
（l）蛋黃醬的原料蛋黃醬的主要原料為植物油、雞蛋、食醋和食鹽等，缺一不可；此外，還添加香辛料、砂糖、調味料等具有風味的輔料。此產品具有很高的營養(yǎng)價值。
蛋黃醬的配方：色拉油75%，食醋（含醋酸4.5%）10.8%，蛋黃9.0%，砂糖2.5%，食鹽1.5%，芥末1.0%，白胡椒粉0.2%。
?。?）蛋黃醬的制作要制作出上乘的蛋黃醬，首先要制成好的乳狀液，因此乳化程序、機械設備。溫度條件等都很重要。最適宜的溫度是15—20℃，如果在5℃以下進行制作，乳化液會變得越來越硬，經均質卻喪失硬度。因此，不要在15℃以下制作蛋黃醬。（王利容、何東平，《糧油畜禽產品貯藏加工與包裝技術指南》）
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油料與油脂加工技術
來源：環(huán)球糧機網發(fā)布時間：2015-07-24 09:20:14
