公告信息：
一. 分析原料油損耗的形成
以各種制油方法制取的未經(jīng)過精煉的油稱為毛油（新國家標(biāo)準(zhǔn)中稱之為原油），毛油的主要成分是甘油三脂肪酸脂，也即稱為中性油，此外的非甘油脂組分統(tǒng)稱為雜質(zhì)。油脂的精煉就是利用雜質(zhì)與中性油的理化性質(zhì)的差異，通過不同的工藝及設(shè)備將其分離出去的過程。由此看出原油精煉加工必然帶來油脂損耗，并可分為必然損耗與附加損耗。
根據(jù)雜質(zhì)在油脂中存在的狀態(tài)，將其分為懸浮雜質(zhì)、膠溶性雜質(zhì)、脂溶性雜質(zhì)、水分等。懸浮雜質(zhì)包括泥沙、餅粕屑、草纖維、鐵屑等；膠溶性雜質(zhì)包括磷脂、蛋白質(zhì)、糖類等；脂溶性雜質(zhì)包括脂肪酸、甾醇、生育酚、色素、烴類、蠟質(zhì)以及油脂氧化產(chǎn)物醛、酮、酸、過氧化物等。
雖然不同的原料和工藝得到的原油質(zhì)量各不相同，但根據(jù)新的食用植物油國家標(biāo)準(zhǔn)，原油質(zhì)量必須符合六項指標(biāo)要求：水分、揮發(fā)物<0.2%，氣味、滋味無異味，不溶性雜質(zhì)≤0.2%，酸值≤4mgKOH/g，過氧化值≤7.5mmol/kg，溶劑殘留量≤100mg/kg。
油脂的精煉損耗與原油含雜量和成品油的質(zhì)量要求有關(guān)。下面對符合國標(biāo)要求的原油精煉為一級油過程產(chǎn)生的損耗進行估算：
1. 脫除毛油中懸浮雜質(zhì)的損耗
毛油中懸浮雜質(zhì)的含量≤0.2，一級油中懸浮雜質(zhì)含量要求≤0.05%，一般脫除懸浮雜質(zhì)造成的油脂損耗為雜質(zhì)量的1.3—1.5倍，既損耗約為0.2%。
2. 脫除毛油中膠體雜質(zhì)的損耗
毛油中膠體雜質(zhì)主要是磷脂，不同品種的油中磷脂的含量也不相同，大豆毛油中磷脂含量約1.1%—3.5%，花生毛油中磷脂含量約0.6%—1.2%，棉籽毛油磷脂含量約1.5%—1.8%，菜籽毛油的磷脂含量約1.5%—2.5%。成品一級油的磷脂含量雖然未做出明確的要求，但要達到一級油其他的指標(biāo)要求含磷量在5mg/kg以下。油脂的脫膠損耗約為磷脂含量的1.5倍，以大豆油為例，脫膠損耗為1.65%—5.25%，取大豆油含磷脂為1.8%，則脫膠損耗為2.7%。
3. 脫除毛油中游離脂肪酸的損耗
國標(biāo)要求毛油酸值在4mgKOH/g以下，一級油的酸值在0.2mgKOH/g以下。采用化學(xué)精煉工藝，產(chǎn)生的損耗約為毛油中游離脂肪酸含量的1.5—2.0倍，即油的損耗為3%—4%。如采用物理精煉工藝，損耗約為游離脂肪酸的1.05-1.2倍，即油的損耗為2.1%—2.4%。通常大豆油的酸值在2mgKOH/g左右，則化學(xué)精煉損耗約為1.8%，物理精煉損耗約為1.1%。
4. 脫除毛油中色素的損耗
油脂精煉脫除色素的主要方法是吸附脫色工藝，造成油脂損耗主要由于添加的吸附劑夾帶油脂形成的。吸附劑的加量視毛油的色澤而定，一般為0.6%-3%，過濾后的吸附劑含油25%，造成的損耗約0.15%-0.75%，按吸附劑的添加量為1.5%計，損耗為0.375%。
5. 脫除油中臭味組分的損耗
油脂中的臭味組分有低分子的醛、酮、酸、不飽和碳?xì)浠衔?，以及油脂在加工過程產(chǎn)生的焦糊味、溶劑味，漂土味氫化異味等，此外一些油脂因含有特殊組分而帶有特殊異味。除了游離脂肪酸外，其它的臭味組分在油中的含量是很少的，一般不超過0.1%，但實際的脫臭損耗遠大于此，這是由于在脫除臭味組分的同時，部分油脂水解為脂肪酸蒸餾除去以及部分油脂隨汽提蒸汽飛濺損耗。油脂的脫臭損耗一般為0.2%-0.4%，按經(jīng)過堿煉處理的油計算，取脫臭損耗是0.2%。
綜合上述估算，大豆油在物理精煉下的損耗約為4.575%，化學(xué)精煉下的損耗為5.275%。
二. 毛油質(zhì)量對精煉損耗的影響
1. 毛油中懸浮雜質(zhì)的含量
毛油中懸浮雜質(zhì)不但直接造成精煉損耗，而且對水化脫膠、堿煉脫酸效果產(chǎn)生影響，由于懸浮雜質(zhì)的存在，很容易造成水化堿煉時乳化現(xiàn)象的發(fā)生，使油脂與油腳或皂腳的分離效果下降，油腳或皂腳夾帶的中性油量增加，增大附加損耗。因此，應(yīng)在油脂制取工程中采取措施，降低毛油的雜質(zhì)含量，如增加或改進毛油的油渣分離工藝，浸出混合油蒸發(fā)的粕末的分離工藝等。
2. 毛油中膠體含量
膠體雜質(zhì)對脫膠、脫酸、脫色乃至脫臭都有影響，膠體含量高，脫膠的必然損耗就高，由于膠體的乳化性質(zhì)，造成的附加損耗勢必增加。尤其非水化磷脂含量高時，必須通過敬愛如磷酸，堿的輔助劑 才能從油中除去，不但增加輔助劑的使用，同時還會增加額外的油脂損耗。
膠體雜質(zhì)對脫酸的影響主要是由于其較強的表面活性，使堿煉油易產(chǎn)生持久乳化，膠體雜質(zhì)與堿的反應(yīng)，增加了超量堿的用量。
在脫色過程中，油中的含磷將增加活性白土的使用量，使夾帶損耗加大，還會造成過濾效率下降，影響產(chǎn)量。由于含磷量高，影響脫臭的效果，成品有色澤加深，易回色等。
在油脂的制取過程中，采用膨化、濕熱處理鈍化磷脂酶等技術(shù)，可有效降低非水化磷脂的含量，大大改善油脂的精煉效果。
3. 毛油中的色素
油中的色素可分為天然色素和加工色素，天然色素主要是葉綠素，類胡蘿卜素和其他色素，加工色素是油料在儲運、加工過程中產(chǎn)生的新色素，主要是裂變油料中蛋白質(zhì)、糖類、磷脂的降解產(chǎn)物，或油脂與其它類脂物的氧化、異構(gòu)化產(chǎn)生的色素。加工色素比天然色素更難除去，為脫除加工色素需要添加更多數(shù)量的白土或其它吸附劑，或采用熱脫色的辦法。這些無疑將增加油脂的煉耗。因此在儲運與加工過程采取有效的措施，盡量減少此類加工色素的產(chǎn)生。如防止油料的發(fā)熱赤變等。
4. 毛油中酸值和臭味組分的含量的影響
油中的臭味組分的濃度對油脂的脫臭損耗及脫臭效果有直接的影響，油中臭味組分的含量與脂肪酸的含量存在一定的關(guān)系，游離脂肪酸含量降低，臭味組分的含量也相應(yīng)降低，當(dāng)游離脂肪酸含量降至0.01%-0.03%時，感官鑒定氣味即可合格。油中的酸值和臭味組分含量高，不僅直接造成精煉損耗增加，而且還必須加大直接蒸汽的用量和更多的熱能投入，較長的脫臭時間，較多的飛濺損耗等。因此針對臭味組分的來源，采取有效的措施減少臭味組分的形成，是控制脫臭損耗的主要目標(biāo)。
三. 油脂制取加工各工序與精煉成本的關(guān)系
1. 毛油制取工藝與精煉成本的關(guān)系
1.1預(yù)處理浸出工藝對毛油中磷脂成分的影響
無論是采用物理精煉還是化學(xué)精煉，如前所屬毛油中非水化磷脂的含量都是直接影響精煉成本的重要因素之一。油中的非水化磷脂的含量不但與油料品種、生長條件、存儲條件有關(guān)，還與與處理和浸出的工藝條件有關(guān)，非水化磷脂的形成與以下因素的相互作用的結(jié)果（1）油料中的水分及軋坯后生坯的含水量，其值越高，非水化磷脂含量越高（2）磷脂酶D的活性，活性加強會促使水化磷脂向非水化磷脂轉(zhuǎn)變（3）浸出前或過程中對油料的熱處理，50℃—70℃是磷脂酶的活躍溫度，在工藝過程正盡量避開此溫度（4）油料細(xì)胞的破壞程度，適宜的料溫和充足的空氣利于各類酶的活動。
在傳統(tǒng)的油料處理工藝中，油料的水分、軟軟化蒸炒的溫度、浸出的溫度都是有利于磷脂酶活動的條件。因此有必要對此進行改良，在軋坯后將生坯通過直接蒸汽加濕、加熱，使料坯溫度快速達到98℃—102℃，水分15%—16%下進行約40min的濕熱處理，再冷卻到55℃浸出，可以較好的鈍化磷脂酶的活性，或者通過擠壓膨化工藝在高溫高壓下短時間（130℃—160℃，3—5min）對物料進行殺毒滅菌處理，也能較好的降低毛油中非水化磷脂的含量。
1.2混合油蒸發(fā)條件的控制對毛油色澤的影響
無論采用常壓或負(fù)壓工藝，對混合油中粕末的去除都是十分必要的。粕末在蒸發(fā)溫度下糊化，使毛油色澤變深發(fā)黑，如蒸發(fā)溫度超過120℃，林職業(yè)化焦化，這些變化生成難以脫除的色素，給油脂的脫色工序增加了難度。
2. 毛油精煉工藝各工序?qū)珶挸杀镜年P(guān)系
從生產(chǎn)控制來講，要求最大限度的脫除雜質(zhì)，最少量的油品損失，最小的排污量，最小的添加劑用量。
2.1脫膠工序
脫膠工序是整個精煉工藝的基礎(chǔ)，其效能將直接影響到后續(xù)的每道工序，進而影響精煉成本。對于物理精煉而言，脫膠后的油力求含磷量達到20ppm以下，才能在脫色后含磷量控制到5ppm以下，才不會對成品油的品質(zhì)及脫臭設(shè)備造成負(fù)面影響，同時應(yīng)努力控制油腳中性油的含量。因此開發(fā)出不同于常規(guī)水化脫膠工藝的酸法脫膠、特殊濕法脫膠、酶法脫膠等新工藝。
酸法脫膠是油溫加熱到70℃左右，加入油重0.05%—0.2%的磷酸或檸檬酸，進行體系的ph值調(diào)節(jié)，使非水化磷脂解離，之后油溫降到40℃以下，加水使磷脂在慢速狀態(tài)下形成穩(wěn)定的液態(tài)晶體，同時這些晶體會有效的束縛糖類和金屬離子。通過酸法脫膠可將油重含磷量降至30ppm以下。
特殊濕法脫膠則是油溫加熱到70℃左右，加入油重0.05%—0.2%的磷酸或檸檬酸進行調(diào)理，之后油溫降到40℃以下，加入油重2%—3%，濃度2%2.5%的NaOH溶液，使液晶態(tài)的磷脂水化絮凝，反應(yīng)后油溫加熱到70℃，進入離心機分離。
2.2脫酸工序
在脫酸工序中，酸值煉耗比是衡量生產(chǎn)工藝和操作技術(shù)水平的重要指標(biāo)。應(yīng)根據(jù)原油的品種和質(zhì)量合理選擇合理的工藝路線，對含磷量高，酸值高的油應(yīng)選長混工藝，反之，選擇短混工藝。合理調(diào)整工藝參數(shù)，如攪拌強度，反應(yīng)溫度，反應(yīng)時間，加堿量，堿濃度，超堿量等。加堿量可以通過酸值計算得出；堿濃度則根據(jù)油的品種和酸值確定，酸值高用濃堿，酸值低用淡堿；由于混合的均勻程度和雜質(zhì)的存在，必須加入一部分超堿量補充損耗的堿量，超量堿的數(shù)量對堿煉效果至關(guān)重要，加量少，中和不完全，油皂不易分離，加量多，易分離，但皂化部分中性油，加大油脂損耗。
2.3脫色工序
脫色成本主要是吸附劑成本和吸附劑含油的附加損耗成本。應(yīng)選擇比表面積大活性度低、過濾速度快、濾餅殘油低、游離酸值低的吸附劑。表面積大吸附力強，活性度低則經(jīng)過脫色處理的油品結(jié)構(gòu)變化小，抗氧化能力強，過濾速度快可以提高產(chǎn)量，含油低減少油脂損耗，游離酸值低可以減小油品的水解和氧化。
盡量降低待脫色油的含皂、含磷量，以減少吸附劑的用量。脫色中要保持真空和良好的攪拌，避免油品氧化，提高脫色效率。
2.4脫臭工序
脫臭損耗主要是臭味組分的蒸餾損耗及油脂的飛濺損耗，因此在保證汽提效果下合理的控制直接蒸汽量，降低餾分氣速，增加折流板減少氣體夾帶，降低飛濺損耗?？刂坪侠淼恼婵斩群兔摮魷囟?，重視成品油的熱量回收，用成品與待脫臭油換熱，最大限度的降低能源的消耗。
四.總結(jié)
通過以上分析，通過革新油脂制取工藝，提高毛油品質(zhì)是關(guān)鍵；通過合理選擇先進的工藝和設(shè)備，科學(xué)的調(diào)整工藝參數(shù)，總結(jié)明確細(xì)致的操作方法，加上嚴(yán)格的管理，降低精煉損耗成本，提高企業(yè)產(chǎn)品競爭力，增加企業(yè)經(jīng)濟效益，大有可為。
更多糧食機械相關(guān)信息，還請您繼續(xù)關(guān)注我們的官方網(wǎng)站，環(huán)球糧機網(wǎng) http://weddingmemoery.com/
機械大類
當(dāng)前位置:
毛油損耗與精煉工藝及精煉成本的關(guān)系
來源：環(huán)球糧機網(wǎng)發(fā)布時間：2015-08-27 07:42:01
