公告信息：
棉籽的重量占棉花種子的65%左右，有光籽和毛籽兩種。棉籽殼外 面沒有短絨或經(jīng)脫絨后尚有少量短絨的為光籽，殼外包有短絨的為毛籽。毛籽所含的短絨一般為皮棉的20%左右。外殼帶有10～14%的短絨。棉籽脫絨時，應(yīng) 盡量提高棉籽的出絨率和降低破碎率。一般分為頭道絨、二道絨和三道絨。為了保證短絨質(zhì)量，一般頭道絨出絨率控制在2～2.5%，二、三道絨出經(jīng)控制在 3～3.5%。
棉籽的加工，由于生產(chǎn)規(guī)模及原籽的差異，所采用的工藝及設(shè)備均不同。我們著重介紹屯河油脂瑪納斯分公司所采用的光棉籽及棉油加工。
1.棉籽的組成及物理特性
1.1 組成：
1.1.1 含油量（%）：14～25
1.1.2 仁含油（%）：30～40
1.1.3 殼含油（%）：0.3～1
1.1.4 籽含仁（%）：45～60
1.1.5 籽含皮殼（%）：40～55
1.1.6 籽含棉酚（%）：0.8～1.2
1.1.7 仁含蛋白質(zhì)（%）：31～38
1.1.8 磷脂（%）：1.26～1.75
1.2 物理特性：
1.2.1 容重（kg/m3）：毛棉籽400～600，光棉籽600～900，棉仁720～800，棉殼約200
1.2.2 懸浮速度（m/s）：毛棉籽7.8，光棉籽4.3～5.6，棉仁6.5，棉殼3.2
1.2.3 輸送速度（m/s）：毛棉籽23，光棉籽10～16，棉仁12～18，棉殼8～13
1.2.4 靜止角：60°
1.2.5 安全水份：11～12%
1.2.6 棉絨燃點：150℃
2.預(yù)處理
油料在浸出之前，需進(jìn)行不同的機械處理、熱處理和調(diào)質(zhì)處理稱為預(yù)處理。棉籽的預(yù)處理包括清理、剝殼、仁殼分離、軋胚、蒸炒、膨化、烘干等工序。其工藝流程為：
↗殼→再分離→殼→入庫
光棉籽→計量→清理→剝殼→分離 仁↙
↘ 仁→軋坯→蒸炒→膨化→烘干→浸出
2.1 清理（風(fēng)選、磁選）
2.1.1 清理的目的
A.提高油脂、餅粕和副產(chǎn)品的質(zhì)量。
B.提高出油率和減少損失。
C.增加設(shè)備的處理量。
D.減輕對設(shè)備的磨損。
E.保證車間的安全生產(chǎn)，避免生產(chǎn)事故。
F.實現(xiàn)文明生產(chǎn)，提高工藝效果。
2.1.2 清理的要求及方法
2.1.2.1 清理的要求：油料通過清理，要求盡量除凈雜質(zhì)，油料愈純凈愈好，力求清理流程簡短，除雜效率高。凈料不得含有石塊、鐵器、麻繩等，下腳料不得含有用油料（凈棉籽含雜≤0.5%，下腳含有用油料≤0.5%）。
2.1.2.2 清理方法：根據(jù)不同的油料，可采用不同的方法，主要方法有篩選、風(fēng)選、磁選、水選等。
2.2 清理設(shè)備
2.2.1 吹式風(fēng)力分選器
2.2.1.1 風(fēng)選原理：（詳見圖1）
利用油料與雜質(zhì)在比重和氣體力學(xué)性質(zhì)上差異來達(dá)到清理或分離的目的。
設(shè)：物體（油料）本身的重力G，氣流對物體（油料）的作用力P。
當(dāng)P＜G時，物體（油料）便下落。
當(dāng)P＝G時，物體（油料）將懸浮于氣體中。
當(dāng)P＞G時，物體（油料）便上升。
P值其大小與物體本身的形狀、體積、表面組成及物體在氣流中的位置、氣流速度、空氣的密度等有關(guān)。
計算式：P＝0.124KFV2
式中：P—氣流對物體的作用力（公斤）
K—阻力系數(shù)（公斤、秒2/米4）
F—物體在垂直于氣流方向的平面上的投影面積（米2）
V—氣流與物體的相對速度，即絕對速度之差（米/秒）
圖1 吹式風(fēng)力分選器清理棉籽的工藝流程
2.2.1.2 風(fēng)選工藝描述（詳見《操作說明書》P2～3）
油料經(jīng)原料絞龍入分選器的進(jìn)口，并繼續(xù)向前推送至傾斜淌板時，油料就沿淌板下落，此時立即遇著一股從風(fēng)機經(jīng)導(dǎo)風(fēng)管向上吹送的氣流，使料托起向上，經(jīng)進(jìn)料口進(jìn)入下箱體內(nèi)。由于石子、土塊和金屬等雜質(zhì)的比重大于油料，故從管道向下落入收集器，定時由人工清除。
隨氣流向上的油料進(jìn)入上箱體后，由于截面積增大，氣流速度急劇下降而落到隔板另一端的絞龍內(nèi)，被送出機外。輕雜質(zhì)和一部分不完善油料顆粒，仍然被氣流從上箱體上部的出風(fēng)口沿著風(fēng)管吹向旋風(fēng)分離器中進(jìn)行分離。
為了使空氣不致泄漏，在進(jìn)口和出口處的絞龍軸上各有長200mm～400mm不裝螺旋葉，使油料集聚并擠滿螺旋輸送機的整個斷面，形成“料封”。
2.2.1.3 MZF50型風(fēng)選器主要技術(shù)參數(shù)
處理量：250～270T/D 絞龍轉(zhuǎn)速：42rpm
風(fēng) 量：6830m3/n 風(fēng) 壓：3168pa
動 力：5.5KW 外形尺寸：4120×650×5260
2.2.1.4 操作要領(lǐng)：
A.根據(jù)原料情況，適當(dāng)調(diào)節(jié)風(fēng)量。
B.流量均衡，調(diào)節(jié)中擋板，利于分離。
C.勤檢查，有無漏風(fēng)現(xiàn)象，確保除雜（塵）效果。
D.明確指標(biāo)，勤清理，保持前后工序密切配合。
2.2.2 磁選
磁選是指用永久磁鐵或電磁鐵清除油料中磁性金屬雜質(zhì)的清理方法。
A. 永久磁鐵：（TCX350磁選器）、采用高碳鉻鋼或鉻鈷鋼制成的磁鐵，以分散或集中的方式安裝在輸料斜淌管或剝殼機、破碎機、軋胚機等設(shè)備的進(jìn)口處。為了 保證除鐵效果，物料流速不宜過大，一般在0.15～0.25米/秒之間為宜。裝在料流上方的磁鐵磁極面與油料面的間距不應(yīng)超過10毫米，應(yīng)有定時進(jìn)行人工 清除鐵雜和更換磁體的可開啟活動蓋板。表面磁場強度應(yīng)≥3000GS（高斯），低于2500GS時，應(yīng)及時更換或充磁。
B.電磁吸鐵裝置，就是利用通電流于內(nèi)有鐵芯的線圈所產(chǎn)生的磁力來清除鐵雜的裝置。它有轉(zhuǎn)筒式和帶式吸鐵機等型式。
2.2.3 剝殼
根據(jù)各種油料的皮殼不同特性、油料的形狀大小和殼與仁間附著的情況等采用不同的方法剝殼，常用的剝殼方法有下列幾種：
A.借粗糙表面的搓碎作用使油料皮殼破碎，例如用園盤式剝殼機剝棉籽殼、花生殼、油桐籽、油菜籽。
B.借銳利面的剪切作用使油料皮殼破碎，例如刀板式剝殼機剝棉籽殼。
C.借與壁面的撞擊而破碎的作用使油料皮殼破碎，如用離心式剝殼機破碎向日葵籽殼、油棕果殼。
D.借齒輥的擠壓和剪切作用使油料皮殼破碎，例如用齒輥剝殼機剝棉籽殼、蓖麻籽、葵花籽、大豆、花生果等。
園盤式剝殼機結(jié)構(gòu)簡單，使用方便，一次剝殼效率高，對油料水份要求不高。但產(chǎn)量低，動力消耗大，粉碎度大，磨片易磨損，配件成本高。
在剝棉籽時，刀板式剝殼機與園盤剝殼機比較，生產(chǎn)能力大，耗用動力省，剝殼效果好，碎仁少，殼仁分離較容易。但該設(shè)備較復(fù)雜，加工技術(shù)要求高，要有一定的強度和耐磨性，對油料水份要求高。
2.2.3.1 YBKG400×1500齒輥剝殼機
A.工作原理：工作時由兩個帶齒槽的軋輥分別以不同的線速相對轉(zhuǎn)動，使油料受到強烈擠壓作用，而且齒槽對油料外殼具有劈裂和剪切作用，從而實現(xiàn)剝殼。
B.設(shè)備性能：該設(shè)備由進(jìn)料裝置、磁選裝置、破碎輥（雙對輥）、輥距調(diào)節(jié)裝置、傳動機構(gòu)和機座等組成。
該機棉籽處理量大，占地面積小，動力消耗低，易于操作，剝殼效率高。但是，當(dāng)棉籽水份高時（≥12%），動力負(fù)荷增加，易于堵塞，喂料困難。（其技術(shù)參數(shù)詳見《設(shè)備使用說明書》）
2.2.3.2 工藝指標(biāo)
剝殼效率：園盤剝殼機不低于80%，刀板剝殼機不低于90%，齒輥剝殼不低于95%。上述各剝殼機的剝殼效率，系指采用回料剝殼的（即油料經(jīng)一次剝殼后，將未脫殼的顆粒分選后重新送入剝殼機剝殼）剝殼效率。
2.3 仁殼分離
光棉籽經(jīng)過剝殼后的產(chǎn)物是一種混合物，它包括未經(jīng)破碎的完整油籽、剝出的籽仁和皮殼，這些混合物必須分離。在工藝上要求將這些混合物有效地分離成仁、殼和整籽三部分。仁進(jìn)入軟化或軋胚工序，殼進(jìn)入庫房或打包，整籽應(yīng)返回剝殼機進(jìn)行重剝。
2.3.1 仁殼分離原理：借助整籽、仁、殼幾何尺寸的不同和比重差異，利用風(fēng)力和振動電機驅(qū)動篩面往復(fù)運動而分離，使大殼、整籽和半籽留于上層篩面，至尾部分離， 中、小仁及殼進(jìn)入二層篩面（篩孔由小到大），前段篩孔讓粉末及小仁篩下，后段篩孔篩下中仁及小殼，上下層殼均被風(fēng)抽送入園打篩再次分離。中、小仁落到篩船 底部流出篩外，送入軟化或軋胚機。上層篩面整籽和半籽由絞龍收集，經(jīng)提升機送入齒輥剝殼機中進(jìn)行重新剝殼。
2.3.2 TFLS180×400仁殼分離篩
該機由機架、藍(lán)式打篩、篩船、振動電機、1、2、3道吸殼裝置等組成。
主要技術(shù)參數(shù)：
單臺處理量：100～120T/D 動力：4+2×1.1KW
振幅：＜5mm 篩面傾角：6～8°
篩理面積：12m2（篩面篩孔直徑（毫米）前段4、中段5、尾段6）
機重：3.8T
2.3.3 KRF1000/600仁殼分離園打篩
該機借助打棒利用小仁和殼顆粒大小差異通過園轉(zhuǎn)動體滾動而分離。
由殼體、園轉(zhuǎn)動體、打棒、傳動軸和傳動機構(gòu)組成（篩孔直徑（毫米）前段6、中段5、尾段4）。
2.3.4 仁殼分離指標(biāo)
仁中含殼率：10～15% 殼中含仁率：0.5～1%（10目/英寸）
2.4 軋胚
利用機械作用，將油料由粒狀軋成片狀的過程，稱為軋胚。
2.4.1 軋胚的目的
A.盡量破壞細(xì)胞組織，在油料受到壓力作用而引起蛋白質(zhì)的機械變性作用，有利于蒸炒。
油脂和其他一些物質(zhì)（如蛋白質(zhì)、水份、磷脂、棉酚及其他等）均存在于細(xì)胞里，欲使油脂能順利地被提出來，需用軋坯的方法壓擠細(xì)胞壁組織使細(xì)胞破裂，便于蒸炒、膨化利于取油。
B.減小物料厚度，增大物料表面積，利于蒸炒時水份向粒子內(nèi)滲透和熱量向里傳遞。
C.使生胚達(dá)到最大的一致性：部分機械能量轉(zhuǎn)為熱量，提高生胚導(dǎo)熱率、熱容量、縮短熱量傳遞距離，加快熱量傳遞速度，避免在蒸炒出現(xiàn)里生外熟現(xiàn)象。
2.4.2 軋胚的工藝要求
軋胚的工藝要求歸納為：“薄而勻，少成粉，不露油”、“手握發(fā)軟，松手發(fā)散”。棉仁胚厚0.3～0.4mm，粉末度3%（20目/寸篩下物）。
2.4.3 YYPY2×800×125軋胚機
該機主要由進(jìn)料裝置、磁鐵裝置、軋輥、液壓輥距調(diào)節(jié)裝置、傳動機構(gòu)、機座等組成。
A.主要技術(shù)指標(biāo)
（1）生產(chǎn)能力：160～180T/D
（2）主電機功率：37KW/臺×2
（3）軋輥規(guī)格：Φ800×1250mm
（4）軋輥轉(zhuǎn)速：226rpm
（5）軋制坯片厚度：0.2～0.3mm
（6）均料輥電機功率：0.55KW
（7）均料輥轉(zhuǎn)速：8.3～83rpm之間無級調(diào)速
（8）油泵電機功率：1.1KW
（9）液壓系統(tǒng)工作壓力：3.5～4.0mpa
（10）緩沖缸工作壓力：3.5～4.0mpa
（11）外形尺寸：2400×1760×2630（長×寬×高）
（12）整機重量：12T
B.主要配件及潤滑油
（1）緩沖油缸密封圈：O型，Φ80×5.3—4件
（2）緊輥油缸密封圈：YX型，D180—4件、O型，Φ60×3.1—2件、Φ80×5.3—2件、Φ180×5.7—4件、Φ195×5.7—4件
（3）軸承：113630—4套（軋輥）、111507—2套（喂料輥）
注：3H鋰基潤滑脂
液壓系統(tǒng)20＃液壓油或20＃機械油約62kg。
2.5 蒸炒：
軋胚后的料胚經(jīng)過潤濕、加熱、蒸胚及炒胚等處理，使生胚在其內(nèi)部產(chǎn)生量和質(zhì)的變化，變成熟胚，創(chuàng)造更好地取油條件，這個熱處理過程稱為蒸炒。
蒸炒的類型分為兩種：即濕蒸炒和干蒸炒。濕蒸炒有濕潤蒸炒法，先將油料加入熱水和噴直接汽，使生胚達(dá)到13～14%水份，再進(jìn)行蒸胚和炒胚。高水份蒸炒法，即先將油料濕潤至16～20%水份，再進(jìn)行蒸胚和炒胚。
另一種方法是“先炒后蒸法”，即先進(jìn)行加熱，然后再用蒸汽蒸胚和炒胚。此方法廣泛用于人力螺旋榨油及水壓機榨油等小型油廠。
由于本工藝采用“膨化直接浸出法”，應(yīng)采用“濕潤蒸炒法”為宜。
2.5.1 潤濕蒸炒法
2.5.1.1 潤濕的目的
A.有利于徹底破壞細(xì)胞膜：生胚細(xì)胞膜維持著油脂在原生質(zhì)中的顯微分散狀態(tài)，不利于油的聚集與提取，必須首先破壞細(xì)胞膜。濕潤生胚使水分滲透細(xì)胞中凝膠部分的蛋白質(zhì)吸水膨脹，使細(xì)胞膜破裂。
B.有利于加速蛋白質(zhì)變性：蛋白質(zhì)受熱變性的程度，是由含水分的多少而決定的。天然蛋白質(zhì)分子中含有的水分子能填充鏈間的空隙，使其結(jié)構(gòu)變成穩(wěn)定，通過機械噴注（或熱水），可去掉其原有水份使其變性。
C.有利于某些化學(xué)過程的產(chǎn)生和料胚狀態(tài)改變：例如磷脂吸水膨脹，棉酚與蛋白質(zhì)的結(jié)合，當(dāng)溫度升高時，可抑制酶的作用，以及熟胚塑性和彈性的調(diào)節(jié)等，對油脂提取及毛油質(zhì)量均有積極作用。
在蒸炒條件（時間、溫度等）基本一致的情況下，料胚蒸前水份愈低（10%以內(nèi)）蛋白質(zhì)變性程度也愈低（相對變性40%以內(nèi)），水份達(dá)13.5%以上，蛋白質(zhì)相對變性達(dá)50%以上。
2.5.1.2 高水份蒸胚的特殊作用
高水份蒸胚也屬濕蒸胚的范疇，高水份蒸胚濕潤水份可以高達(dá)18%左右。據(jù)有關(guān)生產(chǎn)測定，對棉籽胚采用高水份蒸胚后，餅粕殘油率可降低0.2～0.5%，精油率提高2～3%，本公司工藝流程采用了“膨化浸出”及“混合油堿煉”新工藝，可以發(fā)揮其優(yōu)勢。
A.高水份蒸胚對蛋白質(zhì)的作用
當(dāng)蒸炒的溫度和時間相對穩(wěn)定時，棉籽蛋白質(zhì)的變性程度隨蒸胚時水份的增加而增高，加大水份，能在較短時間內(nèi)使膠體完全破壞。
B.高水份蒸胚對磷脂的作用
磷脂在高溫下能溶解于水，但若吸水凝聚，則在油中的溶解度大為降低。使大部分磷脂凝聚后保留在熟胚的凝膠體中，使油中磷脂量降低，還可以減少棉籽油對棉酚的結(jié)合。使原來靠磷脂的表面活性帶入油中的蛋白質(zhì)，糖類及粘液質(zhì)等也可相應(yīng)地減少。
C.高水份蒸胚對棉酚的作用
一 般棉仁中的棉酚含量在0.8～1.2%（干基）之間，棉殼中的棉酚量較少，在0.01%以下。棉酚（C30H30O8）是一種具有豐富官能團和強烈對稱性 的雙萘核化合物。它存在于棉仁腺體中，這種色素腺是堅韌的半固體，在機械處理中很難將其破壞，但在有水分存在的情況下很易吸水破裂使棉酚散出。
棉 酚易被氧化，但是它在水蒸汽中加熱后，對油的著色能力要顯著比在大氣中加熱的為低。游離棉酚紫紅素大部分來源于棉籽加工過程中，是由蛋白質(zhì)分解釋出的氨和 空氣中氧的存在而產(chǎn)生的。棉酚由聚合及氧化反應(yīng)生成的深色粘性物質(zhì)，稱為變性棉酚。變性棉酚已失去部分活性醛基和羥基，但能溶于有機溶劑及油中，使毛油色 澤加深。
加熱溫度愈高，棉酚變性愈深，對油的著色力也愈強。
D.高水份蒸胚對提高棉油質(zhì)量的作用
采用高水份蒸胚，由于料胚含水量加大，有利于加速棉籽色腺體吸水破裂，料胚水份愈高，腺體破壞愈徹底，并使游離棉酚散出。隨著蒸炒溫度的升高，大量游離棉酚可與蛋白質(zhì)產(chǎn)生結(jié)合。如蒸胚時水份不足，生成的結(jié)合棉酚可能變成變性棉酚而溶入油中。
采用高水份蒸胚，磷脂首先吸水凝聚，因而減少了棉酚磷脂結(jié)合體形成的機會，也減少了變性棉酚形成的機會。
2.5.2 濕潤蒸炒的工藝要求
A.濕潤
濕潤階段要保持蒸炒鍋密閉，關(guān)閉第一層鍋的排汽孔，以防水份散失。裝料高度應(yīng)控制在80～90%。噴水（汽）量應(yīng)使物料水份16～18%。溫度80～90℃（間接汽加熱），水溫80℃，加水均勻，嚴(yán)防結(jié)團。
B.加熱蒸胚
“加熱均勻，蒸透蒸勻”，存料要滿，關(guān)閉排汽孔，料位2～3層保持在80%左右，第四層保持在70%左右（并可適當(dāng)排潮），料溫到達(dá)100℃時，停止噴直接汽（或熱水），只用間接蒸汽加熱，料溫95～100℃。
C.炒胚
要求盡快排除料胚中的水份，排汽孔打開，進(jìn)行機械排潮。鍋內(nèi)存料要少，控制在40～45%左右，鍋內(nèi)料溫95～105℃，出口料溫85～95℃，水份8～10%。
蒸胚要領(lǐng)：“保溫保潮，加熱均勻，兩高兩低，以水定汽”。料胚水份低，蒸前料溫也要低，以便多吃水汽。反之，料胚水份高，蒸前料溫也要高，以便少吃水汽。
熟胚要求：生熟均勻，有熟香味，表面有光澤，見油不露油，有彈性，不焦糊。蒸胚時間應(yīng)占整個蒸炒時間的45～55%。
2.5.3 D3600×6立式蒸炒鍋（技術(shù)參數(shù)詳見設(shè)備使用說明書）
該設(shè)備由6層鍋組成的直徑Φ3600立式蒸炒鍋。每層都有間接蒸汽加熱的夾層，上面4層裝有直接蒸汽噴嘴，為濕潤蒸胚層，下面2層為炒胚層，并裝有抽濕風(fēng)機。
該 機開車前應(yīng)先排盡夾層冷凝水，打開間接蒸汽預(yù)熱20分鐘后才可開車，待空運轉(zhuǎn)正常后再投料。入鍋料胚流量均勻，運用加水（汽）、間接蒸汽調(diào)節(jié)料胚適宜的水 份和溫度，使符合工藝要求。生產(chǎn)中應(yīng)定時排除冷凝水，調(diào)節(jié)好氣壓。打開抽濕風(fēng)機和下2層排潮孔排潮，調(diào)節(jié)好出口料水份、溫度。停車前，應(yīng)逐層關(guān)閉蒸汽閘 門，待鍋內(nèi)料胚放完后再關(guān)抽濕風(fēng)機，并放出冷凝水后停機。
2.6 膨化（詳見《設(shè)備使用說明書》）
2.6.1 料胚擠壓膨化原理
旋轉(zhuǎn)著的擠壓絞龍在膨化筒內(nèi)將物料向前推進(jìn)，通過變距螺旋組合將物料壓縮，經(jīng)可調(diào)直接蒸汽噴射閥注放蒸汽大小調(diào)節(jié)物料的溫度和濕度。物料由常壓到高溫高壓，再到常壓，而使其擠壓膨化。
2.6.2 擠壓膨化機的結(jié)構(gòu)及特點
由變頻喂料機構(gòu)、膨化筒、擠壓絞龍、蒸汽調(diào)節(jié)機構(gòu)、電控柜及傳動機構(gòu)組成。其主要特點：
A.提高蒸脫與浸出器的處理量。
B.油料細(xì)胞被高溫高壓徹底破壞，速率提高，時間縮短。
C.改善溶劑通過料層滲透性。
D.減少浸出溶劑比，由0.8—1∶1，可降低為0.65∶1，提高混合油濃度由18～25%，提高到25～30%。
E.濕粕含溶量降低，由30%降至20～25%。
F.軋胚片厚度可適當(dāng)放寬，以利提高軋胚機處理量。膨化料出機水份10～12%，濕度90～105℃，粉末度＜4%（過30目/寸篩）。
膨化后的物料，需經(jīng)烘干、冷卻后進(jìn)入浸出工段。進(jìn)入浸出物料入浸水份6～8%，料溫50～55℃，料末度＜5%（過30目/寸篩）。
3.浸出及混合油堿煉
利用油脂與選定的有機溶劑的互溶性，將經(jīng)過預(yù)處理后的油料，經(jīng)溶劑的浸泡和噴淋萃取的作用，使其固態(tài)中的油脂被萃取出來的制油方法，稱為萃取法制油或浸出法制油。
浸出法取油具有以下優(yōu)點：A.粕中殘油低，出油率高。B.粕的質(zhì)量好。C.勞動強度低，人力少，工效高。
3.1 6號溶劑油的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及理化性質(zhì)、組成、含量：
3.1.1 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：
A.餾程：初餾點≥60℃，98%餾出溫度＜90℃
B.水溶性酸或堿：無
C.含硫量：≯0.05%
D.機械雜質(zhì)和水份：無
E.油漬試驗：合格
注：①D項試驗方法：將試樣注入100mc的玻璃量筒中必須透明，不允許有懸浮或沉降的機械雜質(zhì)和水。
②E項試驗方法：將溶劑油蒸餾試驗的殘留物，用小濾紙濾入干凈的試管或量筒中，用吸管取濾液往清潔濾紙上滴3滴，在室溫（20±3℃）下放置30分鐘，如濾紙上沒有油漬存在，即認(rèn)為合格。
③本溶劑不允許含有四乙基鉛和其他雜物。
3.1.2 理化性質(zhì)、組成、含量
表1 6號溶劑油的理化性質(zhì)
色澤及透明度 無色、透明
氣味與滋味 刺 鼻
比重 D20°/4° 0.6724
分子量（平均） 93
碘價 克碘/100g 4.20
表2 6號溶劑油的組成、含量（重量%）
芳烴：苯 0.46
甲苯 0.017
8碳芳烴 0.0025
烯 烴：
環(huán)烷烴：5碳環(huán)烷烴
6碳環(huán)烷烴
7碳環(huán)烷烴 1.55
1.56
16.43
0.16
烷 烴：5碳環(huán)烷烴
6碳環(huán)烷烴
7碳環(huán)烷烴 2.57
74.08
3.52
3.4苯并芘（單位ppb） 0.04～0.42
從表2中，溶劑油主要組分為正已烷，故對油脂的溶解力較大，具有較好的揮發(fā)性和化學(xué)穩(wěn)定性以及在水中溶解度較小等優(yōu)點。含有害物質(zhì)極微，3.4苯并芘幾乎沒有，苯和甲苯量也很少，適宜作為油脂浸出溶劑。
3.2 浸出的基本原理
A.擴散理論
傳質(zhì)過程—油脂從固相轉(zhuǎn)移到液相（溶劑或混合油）中的過程稱為傳質(zhì)過程。它是由分子擴散和對流擴散方式完成的。
①分子擴散：以單個分子熱運動而產(chǎn)生的擴散（傳質(zhì)）稱為分子擴散。油分子和溶劑分子會從高濃度部分運動到低濃度部分，直至完全相等，此時達(dá)到運動平衡，這就是分子擴散的實質(zhì)。
②對流擴散：物質(zhì)的溶液以單個小體積形式的對流而產(chǎn)生的擴散稱為對流擴散。濃度差越大，物質(zhì)單個體積從高濃度區(qū)遷移到低濃度區(qū)達(dá)到濃度完全相同的強烈性也愈大。
B.擴散過程
①油脂在粒子內(nèi)部的擴散：即油脂分子自料粒內(nèi)部向它的外表面擴散。其擴散速度與細(xì)胞暴露的程度、孔隙度有關(guān)。
②通過邊界的分子擴散：邊界層的擴散是分子擴散。其擴散速度取決于溶劑和油脂的物理性質(zhì)、溫度、混合油運動的速度和方式。
③油脂從邊界層到流動混合油的對流擴散：其擴散速度取決于混合油流動的速度和方式，以及混合油的物理性質(zhì)和溫度。
3.3 影響浸出效果的因素
3.3.1 細(xì)胞結(jié)構(gòu)破壞程度和料粒尺寸的影響：細(xì)胞組織破壞愈充分，擴散阻力越小，入海浸物料越小，浸出速率越快。
3.3.2 溫度及水份的影響：浸出時間與浸出溫度成平方反比。提高浸出溫度，油脂和溶劑的粘度降低，分子熱運動愈強，擴散速度愈快。當(dāng)然浸出溫度也不能太高，一般應(yīng)低于溶劑沸點5～10℃。
油料的本身含水及表面水份最有礙于溶劑滲透，棉仁入浸出料水份高于10%以上，使料胚結(jié)塊成團，引起溶劑浸出時的短路。當(dāng)水份低于6%時，則粉沫度增加到4%以上，棉仁入浸料應(yīng)控制在6～8%為宜。
3.3.3 浸出料胚滲透性、滴干性和溶劑吸附量的影響：
不 同預(yù)處理方法的浸出物料，在浸出過程中具有不同的滲透性、滴干性和粕中溶劑吸附量。一般來說，膨化料的滲透性要好也預(yù)榨料、預(yù)榨料要好于一次浸出料。滲透 性愈好，滴干速度愈快，粕的吸附量也愈低，浸出速度相對愈高。入浸料在粉沫度低的條件下，料層厚些滲透好，浸出效果好。
3.3.4 溶劑比的影響：溶劑比是指使用的溶劑與所處理原料的重量之比（即液固比）。溶劑比大，混合油濃度低，反之，溶劑比小，混合油濃度就高。
3.4 700T/D棉仁膨化—浸出工藝流程及參數(shù)
3.4.1 物料系統(tǒng)
A.工藝流程
入 浸料→E101螺旋喂料器→喂料斗→E102連續(xù)浸出器（21m×2.2×1.2，容積200m3）→濕粕→E107MC50濕粕刮板輸送機→E108螺 旋喂料器→混合油→E109DT、DC蒸脫機（Φ3600×6）→E110卸料刮板機（GSS40）→E155MC提升刮板輸送機→E156棧橋冷卻刮板 輸送機→定量包裝機→封口機→輸送帶→成品粕
B.生產(chǎn)工藝設(shè)備參數(shù)及指標(biāo)
①入浸膨化料：27～30T/h，容重450kg/m3，60～67m3/h，浸出溫度58℃，入料水份：6～8%，粉沫度＜5，料層厚度1～1.1m，混合油濃度24～28%，浸出時間95～100min，溶劑比0.80∶1。
②濕粕及烘干料：35，濕粕：35～39T/h，容重480kg/m3，73～81m3/h，烘干冷粕：（含水11%）22～25T/h，水份11%。
DT、 DC蒸脫機上兩層預(yù)脫層粕溫70～75℃，三、四層蒸脫層粕溫98～104℃，第五層烘干層，熱空氣溫度105～115℃，料溫88～102℃，第六層冷 卻層：冷卻粕溫度35～45℃，水份11.5～12.5%，溶劑殘留量＜500ppm，頂層溶劑混合汽出口管氣相溫度74～84℃。
3.4.2 混合油（堿煉）、蒸發(fā)、汽提、干燥系統(tǒng)
混合油精煉有以下優(yōu)點：①精煉損耗低；②精煉油色澤好；③可以不用水洗，混合油含皂量低。
A.工藝流程：
混合油→E102a混合油緩沖缸（5.8m3）→E105-1泵→E104a一級旋液分離器（12″）→E104e混合油沉降缸（1m3）→E105-2泵→E104（1-10）二級旋液分離器（3″）→E114節(jié)能器→E114a汽液分離器→E116冷凝器 E115
混合油泵→E301混合油儲存缸（24.5m3）→E302粗過濾器（60目）→E303喂料泵→流量計→E304列管換熱器（12㎡）→E306酸靜態(tài)混合器
①E305a配酸缸（0.5m3）→E305酸計量泵→E306酸靜態(tài)混合器
②E307配堿缸（0.9m3）→E308堿粗過濾器（80目）→E309堿計量泵→E310靜態(tài)混合器
③E317熱水缸（2m3）→E316a熱水粗過濾器（60目）→E316熱水泵→E310靜態(tài)混合器
E306酸靜態(tài)混合器 ↗1
→E311 堿煉滯留缸（4m3）→E312混合油喂
E310靜態(tài)混合器 ↘2
→脫酸脫膠混合油→E119蒸
料泵→E313列管換熱器→E314脫皂離心機
→皂腳→E318皂腳缸（2m3）→E315皂腳泵→皂腳池或DT、DC
發(fā)器（160㎡）→E116冷凝器→E119a分離器→混合油→E119b混合油泵（20m3/H）→E121汽提塔→E122干燥油泵→E123干燥器→E124泵→E125板式冷卻器→流量計→E162凈油缸（10m3）→E163油泵→入大油庫。
B.生產(chǎn)工藝設(shè)備參數(shù)及指標(biāo)
①E114節(jié)能器：換熱面積為450㎡，容積：7.10 m3，分離器容積5.8 m3。入節(jié)能器混合油濃度22～24%，溫度55～60℃，分離后混合油濃度60～65%，E114節(jié)能器負(fù)壓380～450mmHg。
②E119蒸發(fā)器：換熱面積為160㎡，容積2.5 m3，分離器容積3 m3，蒸發(fā)液相溫度95～110℃，混合油濃度92～96%，負(fù)壓380～450mmHg。
③E121汽提塔：（Φ1000×12500，容積12.1 m3），塔內(nèi)溫度：120～130℃，出塔油溫：110～120℃。塔內(nèi)負(fù)壓為500～560mmHg。
④E123油干燥器：（Φ1600×6500，容積7.7 m3），負(fù)壓650～720mmHg。經(jīng)干燥、冷卻的棉油，應(yīng)符合GB1537-2003三級質(zhì)量指標(biāo)：
色澤（羅維朋25.4mm） 黃≤35 紅≤8
氣味、滋味 無異味、口感好 良、好
透 明 度 澄清、透明
水份及揮發(fā)物% ≤0.20
不溶性雜質(zhì)% ≤0.05
酸 值KOH/（mg/g） ≤1.0
過氧化值mmoe/kg ≤6.0
加熱試驗（280℃） ╱
溶劑殘留量mg/kg ≤50
⑤堿煉脫酸：有效地去除混合油中的游離脂肪酸、磷脂和膠質(zhì)、色素物質(zhì)、固體沉淀物、混合的不皂化物等物質(zhì)的堿煉方法，稱為堿煉脫酸。
a.磷酸加量：根據(jù)混合油中磷脂含量決定磷酸量。選用85%食用級磷酸，混合油濃度為60～65%，溫度50～55℃，加入量為200～400ppm，泵入混合 油中以去除磷脂和膠質(zhì)。
b.堿液加量：根據(jù)混合油中游離脂肪酸含量，選擇堿液濃度和加堿量。中和所需的堿液濃度一般為16～22°Be′。
加堿量（燒堿重量）G（kg）＝0.713×酸價×毛油重量（T）
堿液量＝固體堿/NaoH百分濃度
°Be′＝145－145/比重
以上均查對照表。
根據(jù)精煉油的質(zhì)量要求，選擇適當(dāng)?shù)某瑝A量是必要的，棉籽油堿煉超堿量約為0.25～0.55%（以固體堿占油重的百分?jǐn)?shù)）
c.堿煉溫度：油堿中和溫度為50～55℃為宜。
⑥E314脫皂離心機（RSE100）
用于混合油堿煉中分離油中皂腳、膠質(zhì)和水等。
a.工作原理：利用混合液中具有不同密度且互不相溶的輕、重液和固相，在離心力場或重力場中獲得不是的沉降速度的原理，達(dá)到分離層或使液體中固體顆粒沉降的目的，從而分離分層。在重力場中稱為重力分離，在離心力場中稱為離心分離。
b.結(jié)構(gòu)組成：由傳動機構(gòu)和轉(zhuǎn)鼓兩大部分組成。有進(jìn)出裝置、轉(zhuǎn)鼓、配水裝置、垂直軸系、水平軸系、測速裝置、剎車裝置、機架、電機以及充氮裝置等。
c. 分離功能：物料由上部進(jìn)料口通過進(jìn)料管進(jìn)入分配器并再分配到碟片組中進(jìn)行分離，固體顆粒和重相組分沿著碟片向轉(zhuǎn)壁移動，移到鼓壁的水份和皂腳經(jīng)鼓蓋與碟片 頂蓋間流道通過比重環(huán)進(jìn)入重相泵室，由重相向心泵通過重相出口排出機外，輕相沿碟片向轉(zhuǎn)鼓中心運動，進(jìn)入輕相泵室，由輕相向心泵經(jīng)輕相出口排出機外。
d. 排渣功能：由于離心力的作用，活塞底部的水對活塞產(chǎn)生了巨大的液體壓力F2，它大于轉(zhuǎn)鼓內(nèi)腔物料所產(chǎn)生液壓力F1，所以活塞被支撐著頂住了尼龍密封環(huán)，保 證轉(zhuǎn)鼓內(nèi)腔在密閉情況下進(jìn)行分離。作用滑塊通過作用彈簧產(chǎn)生的力來保證排泄閥是關(guān)閉的，進(jìn)料閥打開，毛油不斷進(jìn)入轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行分離，皂腳和水從油中被分離出 來，并沿重相流道被重相向心泵排出。當(dāng)皂腳較干時，須打開底部沖洗水進(jìn)行稀釋。
e.分離效果：離心機將中和混合油分離為兩相。輕相為含有微量皂和 水的脫皂油；重相俗稱為皂腳，并帶有粉末、游離堿、磷脂和少量中性油。調(diào)節(jié)油路閥門，控制出油背壓，可以控制兩相中不純物的含量，增加出油背壓，將降低油 中含皂；降低背壓，將可減少皂腳內(nèi)中性油的損失，但將增加脫皂油中含皂量。調(diào)節(jié)不當(dāng)，往往將超出水洗所能處理的含量，一般控制在油中含皂量低于 300ppm。油腳中含油量低于18%（干基）。
3.4.3 溶劑蒸汽的冷凝和冷卻系統(tǒng)
A.工藝流程：
B.生產(chǎn)工藝設(shè)備參數(shù)及指標(biāo)
①E116節(jié)能及蒸發(fā)冷凝器（真空）：Φ1700×8100，容積11.2m3，真空冷凝面積800㎡。
②E120蒸烘常壓冷凝器：Φ1500×7800，容積11.5m3，冷凝面積600㎡。
③E126汽提、干燥蒸汽冷凝器：Φ1000×5100，容積4.8m3，冷凝面積240㎡。
注：所有冷凝器入口水溫≤25℃，出口水溫≤35℃（夏季40℃），溶劑出口溫度≤40℃（夏季45℃）。
冷凝器供水，按工藝流程逆向，采用串連進(jìn)水，每個冷凝器的進(jìn)水量都是相同的，與并聯(lián)進(jìn)水相比，具有很大的優(yōu)越性，在不增加操作費用的前提下，有很高的傳熱效率，和較好的管程抗垢能力，因此，可以大幅度地節(jié)省設(shè)備投資和維修費用。
④E112廢水蒸煮缸：Φ1600×2400，容積1.37m3。
該設(shè)備裝有低溫報警器的溫控開關(guān)和安全放氣閥以釋放系統(tǒng)中可能出現(xiàn)的過剩壓力。該閥水封高度為200mm。蒸煮溫度應(yīng)保持在92～95℃。
⑤E129水－溶劑分離缸：Φ3800×3700，容積42m3。
該設(shè)備利用溶劑不溶解于水，且比重較水輕的特性，使溶劑和水分離開來，以回收溶劑。
分 水缸是有大小兩園柱形容器，內(nèi)層為溶劑室，外層為分水室。分水室設(shè)有溢流排水管，其入口靠近缸底，用于自動連續(xù)地將水從分水室排出。該管的出口高度正好位 于水和溶劑的界面，并始終保持界面充滿水。頂部有一大氣連通口，以避免發(fā)生虹吸現(xiàn)象而將上層的溶劑帶走。溶劑從分水室溢流到溶劑室時，會有微量水份帶入而 沉在底部，故設(shè)有循環(huán)分水泵，連續(xù)將底部的溶劑抽回分水室進(jìn)行再分水。
分水缸的兩部分都裝有液位計用來指示水和溶劑的液位，必須每小時檢查一次，溶劑的液位不應(yīng)超過液位指示器高度的1/3。（靠流量計來進(jìn)行調(diào)節(jié)）
整個分水缸與尾氣回收系統(tǒng)相連。
3.4.3 尾氣回收系統(tǒng)
空氣隨著料胚進(jìn)入浸出器，并進(jìn)入整個浸出系統(tǒng)中與溶劑蒸汽接觸混合，這部分空氣不能冷凝成液體，稱為自由氣體。它的長期積聚會增大容器的壓力，影響生產(chǎn)的順利進(jìn)行。因此，要從系統(tǒng)中及時排出自由氣體，并回收溶劑，排空廢氣，以利降低溶劑消耗。
A.石蠟油尾氣回收工藝流程：
B.生產(chǎn)工藝設(shè)備參數(shù)及指標(biāo)
①E131 填料吸收塔：Φ600×11.2，容積4.1m3（不銹鋼鮑爾環(huán)填料1.6m3）。進(jìn)入吸收塔尾氣溫度要低于石蠟油溫度，一般控制在25～30℃，石蠟油 溫＜40℃，尾氣排出溫度≤30℃。塔底負(fù)壓130～160mm水柱。富油經(jīng)E136熱交換器加熱至80℃，再經(jīng)過E135加熱器加熱至 110～120℃，送入E133解吸塔內(nèi)。
②E133填料解吸塔：Φ600×11000，容積4m3（不銹鋼鮑爾環(huán)填料1.6m3）。塔底貧油溫度為110～120℃，經(jīng)E136熱交換后，再經(jīng)E137冷卻器，冷卻至35～40℃進(jìn)入吸收塔上部。
石蠟油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)
酸值 5.1 水份及揮發(fā)物 0.15% 沸點 140℃
閃點 174℃ 燃點 180℃ 折光指數(shù)n20 1.4662
比重d204 0.8452 粘度31.6×10-6 pa.s
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