乳清水中蛋白的回收：乳清水中蛋白的進一步回收。按可沉淀大豆分離蛋白計算，生產(chǎn)1t大豆分離蛋白直接廢水量為30000kg，按可沉淀蛋白0.2%，回收率80%計算，折算干基蛋白量為20kg，按12元/ kg，可折合240元。按年產(chǎn)5000t生產(chǎn)線計算，年可增加效益120萬元。可減少乳清廢水中蛋白含量20%左右，同時減少污水處理負荷。

2.3進一步提升產(chǎn)品品質(zhì)的措施

從萃取離心機出來的豆乳的可以進一步凈化，去除纖維性的固形物成分，以提高產(chǎn)品的蛋白含量，提高蛋白產(chǎn)品的功能性指標，得到高純度的蛋白產(chǎn)品；

可通過增加蛋白乳酸沉時水洗工藝，以減少最終產(chǎn)品的低聚糖及灰分等非蛋白含量，提高產(chǎn)品純度^[3]，提升產(chǎn)品的檔次，開闊分離蛋白更廣闊的市場。

2.4 資源充分利用

由于國家對環(huán)保要求越來越嚴格，大豆分離蛋白企業(yè)必須采用新工藝、新技術對廢水和濕豆渣進行綜合處理和開發(fā)。乳清廢水通過膜處理等，進一步生產(chǎn)低聚糖、異黃酮、乳清蛋白等；濕豆渣通過烘干、膨化等處理，進一步生產(chǎn)普通膳食纖維或水溶性膳食纖維，以改善食品結(jié)構，增加產(chǎn)品的附加值，提高綜合效益，防止環(huán)境污染。

2.5 節(jié)能減排

2.5.1酸沉廢水熱量的回收

酸沉分離廢水雖然溫度45～50℃不是很高，但是因為每噸蛋白使用量較大，大概在30t。若用于加熱工藝水，廢水溫度由45℃降至30℃，通過換熱方式，回收熱量，可節(jié)約蒸汽600Kg，年產(chǎn)5000t大豆分離蛋白,可節(jié)約蒸汽費用約40～45萬元。

2.5.2殺菌真空濃縮熱量熱量的回收

大豆分離蛋白殺菌系統(tǒng)，平均一噸蛋白殺菌時需蒸汽1500Kg，通過合適的換熱方式，按回收30%熱量計算，同樣可節(jié)約蒸汽500Kg。

2.5.3噴霧干燥熱效率的提高

現(xiàn)行的噴霧干燥進口熱風溫度大部分在170～180℃，設計時可通過改進換熱方式，并改進目前的噴霧干燥塔的結(jié)構，使熱風溫度提高到260～270℃，整個系統(tǒng)，電能及熱能等綜合能源可節(jié)約30%以上，設備投資亦能節(jié)約30%～60%。

2.5.4噴霧干燥排熱風熱量回收

現(xiàn)有噴霧干燥排熱風溫度大部分在75～80℃，設計時若能通過換熱方式，與所進冷風換熱^[16]。以生產(chǎn)1t大豆分離蛋白為例，排風量大約在150000m³/h,若排熱風溫度由75℃降低至45℃，系統(tǒng)可節(jié)約蒸汽約2t以上，1t大豆分離蛋白降低能耗300元左右，年產(chǎn)5000t大豆分離蛋白，可節(jié)約成本150萬元。

3.結(jié)束語

經(jīng)過30多年的發(fā)展，國內(nèi)大豆分離蛋白技術，已逐步成熟，生產(chǎn)的產(chǎn)品已接近或達到國外同類產(chǎn)品的水平。特別是近幾年，由于我國大豆分離蛋白生產(chǎn)技術的提高，加上原料是非轉(zhuǎn)基因，分離蛋白生產(chǎn)成本較低，出口形勢轉(zhuǎn)好，分離蛋白行業(yè)出現(xiàn)了快速發(fā)展。國內(nèi)大豆分蛋白離行業(yè)應抓住發(fā)展機遇，不斷發(fā)展壯大。同時我們也應該看到：國內(nèi)企業(yè)技術投入較少，產(chǎn)品品種單一，主要應用在肉制品。生產(chǎn)技術和國外相比還有差距，科研院校的研究又與實際生產(chǎn)脫鉤。當能源、環(huán)保及人工成本上升以及外部優(yōu)惠扶持政策減少后，如果沒有技術作支撐，將很快失去競爭優(yōu)勢。國際一些大的蛋白企業(yè)已將分離蛋白生產(chǎn)向我國轉(zhuǎn)移。因此當前國內(nèi)大豆分離蛋白企業(yè)應加強技術進步，依靠技術來提高效率、降低成本，從而縮小與國外競爭對手的差距，是蛋白科技人員刻不容緩的責任。