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澳大利亞生產(chǎn)肉骨粉普遍采用常壓、較低溫度下連續(xù)蒸煮的方法；而歐盟肉骨粉生產(chǎn)規(guī)程要求生產(chǎn)條件為溫度133oC，壓力200kPa，蒸煮20min，但這種生產(chǎn)條件會降低肉骨粉的消化率。國內(nèi)肉骨粉加工普遍采用壓榨一熱噴工藝技術(shù)。目前，我國有些公司采用破碎、蒸炒、壓榨的方法生產(chǎn)肉骨粉，存在蒸炒溫度過高，副產(chǎn)品油脂色澤較深，肉骨粉中殘油高，蛋白質(zhì)含量低，不能滿足客戶要求等問題。本實驗在實驗室模擬罐組式浸出，采用正己烷在55℃條件下對肉骨原料進行浸出，使其殘油降低至合理范圍，同時改善油脂色澤，為實際生產(chǎn)提供參考。
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1材料與方法
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1．1原料、試劑
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肉骨碎塊，山東濰坊市永佳飼料有限公司提供；正己烷、無水乙醚，分析純。
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1．2儀器、設備
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RE52CS型旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)儀，JZ09A—4型植物試樣粉碎機，電子分析天平，干燥箱，SHB—Ⅲ(A)型循環(huán)水式真空泵，索氏抽提器，分析柱(帶砂心和外保溫套)。
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1．3肉骨脫脂工藝流程
1．4分析方法
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粗脂肪測定參照GB／T5512-1985；水分及揮發(fā)物的測定參照GB／T14489．1—2008。
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1．5原料處理
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將原料用粉碎機粉碎，粉碎粒度大小不等，備用。測定粉碎后原料的主要指標，如表1所示。
2結(jié)果與討論
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2．1粒度大小對浸出效果的影響
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為了使物料與溶劑接觸的表面系數(shù)最大，物料的粒度直徑應盡可能小。但是，當物料粒度直徑小于0．5mm時，溶劑在料層中的滲透率大大減弱，造成粕中殘油率升高；料層中含有的細小粉末，也容易被溶劑帶走，造成混合油中含渣量增加，致使混合油凈化困難。
在浸出溫度55℃，浸出時間90min，料溶比1：1．2的條件下，考察肉骨粒度對浸出效果的影響，結(jié)果如圖1所示。
由圖1可以看出，當肉骨粒度直徑為2．0～3．5inna，肉骨渣中殘油(干基)最低，為1．83％。水分呈上升趨勢，是因為相對于原料，含油量降低，水分相對升高。因此，選擇肉骨粒度直徑為2．0～3．5mm。
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2．2浸出時間對浸出效果的影響
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理論上，浸出時間越長，溶劑分子便有足夠的時間擴散到油脂分子中，細胞膜兩邊濃度有足夠的時間達到平衡J。因此，粕殘油就會降低。但是，當粕中殘油降低到一定程度后，繼續(xù)延長浸出時間，粕中殘油降低的幅度就會大為減少。
在浸出溫度55oC，料溶比1：1．2，肉骨粒度直徑2．0—3．5mm的條件下，考察浸出時間對浸出效果的影響，結(jié)果如圖2所示。
由圖2可以看出，隨著浸出時間的延長，肉骨渣殘油先急劇下降，之后慢慢趨于平緩。當浸出時間為150min，肉骨渣中殘油比120min時略低，時間的延長相對殘油的降低意義不大，對實際生產(chǎn)而言，并不經(jīng)濟。因此，選擇浸出時間為120min。
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2．3料溶比對浸出效果的影響
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料溶比對浸出效果的影響較大。料溶比太小，溶劑量相對較少，浸出作用不完全，粕中殘油會較高；料溶比太大，對降低殘油有一定的作用，但是溶劑的回收量相對加大，增加了能耗。
在浸出溫度55℃，浸出時間120min，肉骨粒度直徑2．0～3．5mm的條件下，考察料溶比對浸出效果的影響，結(jié)果如圖3所示。
由圖3可以看出，隨著料溶比的增加，肉骨渣中殘油逐漸降低，當料溶比由1：1增加到1：1．2時，殘油急劇下降，繼續(xù)增加料溶比，殘油降低的速度相對緩慢。而當料溶比為1：2時，殘油(干基)為1．53％，當料溶比為1：2．5時，殘油(干基)為1．36％。繼續(xù)增加料溶比對于降低肉骨渣中殘油沒有太大的意義，同時增加了溶劑的用量與回收量。因此，綜合考慮，選擇料溶比為1：2。
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3結(jié)論
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在浸出溫度55℃的條件下，采用正己烷對動物肉骨進行實驗室模擬罐組式浸出實驗，浸出的油脂色澤相對較淺。在最佳條件下，即浸出溫度55℃、肉骨粒度直徑2．0—3．5mm、浸出時間120min、料溶比1：2，肉骨渣中殘油(干基)為1．53％。而目前某公司采用破碎、蒸炒、壓榨的方法生產(chǎn)肉骨粉，殘油為12％—13％，且浸出油脂色澤深。因此，動物肉骨正己烷浸出法降低肉骨渣中殘油具有壓榨法無可比擬的優(yōu)點。
