公告信息：
澳大利亞生產(chǎn)肉骨粉普遍采用常壓、較低溫度下連續(xù)蒸煮的方法；而歐盟肉骨粉生產(chǎn)規(guī)程要求生產(chǎn)條件為溫度133oC，壓力200kPa，蒸煮20mln，但這種生產(chǎn)條件會降低肉骨粉的消化率。國內(nèi)肉骨粉加工普遍采用壓榨一熱噴工藝技術(shù)。目前，我國有些公司采用破碎、蒸炒、壓榨的方法生產(chǎn)肉骨粉，存在蒸炒溫度過高，副產(chǎn)品油脂色澤較深，肉骨粉中殘油高，蛋白質(zhì)含量低，不能滿足客戶要求等問題。本實驗在實驗室模擬罐組式浸出，采用正己烷
在55℃條件下對肉骨原料進行浸出，使其殘油降低至合理范圍，同時改善油脂色澤，為實際生產(chǎn)提供參考。
1材料與方法
1．1原料、試劑
肉骨碎塊，山東濰坊市永佳飼料有限公司提供；正己烷、無水乙醚，分析純。
1．2儀器、設(shè)備
RE52CS型旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)儀，JZ09A一4型植物試樣粉碎機，電子分析天平，干燥箱，SHB一Ⅲ(A)型循環(huán)水式真空泵，索氏抽提器，分析柱(帶砂心和外保溫套)。
1．3肉骨脫脂工藝流程
正己烷原料一破碎一篩選一浸出一肉骨濕渣一脫溶一肉骨渣浸出液一旋轉(zhuǎn)蒸發(fā)一動物油回收正己烷
1．4分析方法
粗脂肪測定參照GB／T5512-1985；水分及揮發(fā)物的測定參照GB／T14489．1—2008。
1．5原料處理
將原料用粉碎機粉碎，粉碎粒度大小不等，備用。測定粉碎后原料的主要指標(biāo)，如表1所示。
2結(jié)果與討論
2．1粒度大小對浸出效果的影響
為了使物料與溶劑接觸的表面系數(shù)最大，物料的粒度直徑應(yīng)盡可能小。但是，當(dāng)物料粒度直徑小于0．5mm時，溶劑在料層中的滲透率大大減弱，造成粕中殘油率升高；料層中含有的細小粉末，也容易被溶劑帶走，造成混合油中含渣量增加，致使混合油凈化困難。在浸出溫度55℃，浸出時間90min，料溶比1：1．2的條件下，考察肉骨粒度對浸出效果的影響，結(jié)果如圖1所示。
由圖1可以看出，當(dāng)肉骨粒度直徑為2．0～3．5inna，肉骨渣中殘油(干基)最低，為1．83％。水分呈上升趨勢，是因為相對于原料，含油量降低，水分相對升高。因此，選擇肉骨粒度直徑為2．0～3．5him。
2．2浸出時間對浸出效果的影響
理論上，浸出時間越長，溶劑分子便有足夠的時間擴散到油脂分子中，細胞膜兩邊濃度有足夠的時間達到平衡J。因此，粕殘油就會降低。但是，當(dāng)粕中殘油降低到一定程度后，繼續(xù)延長浸出時間，粕中殘油降低的幅度就會大為減少。在浸出溫度55cI二，料溶比1：1．2，肉骨粒度直徑2．0—3．5mm的條件下，考察浸出時間對浸出效果的影響，結(jié)果如圖2所示。
殘油先急劇下降，之后慢慢趨于平緩。當(dāng)浸出時間為150min，肉骨渣中殘油比120min時略低，時間的延長相對殘油的降低意義不大，對實際生產(chǎn)而言，并不經(jīng)濟。因此，選擇浸出時間為120min。
2．3料溶比對浸出效果的影響
料溶比對浸出效果的影響較大。料溶比太小，溶劑量相對較少，浸出作用不完全，粕中殘油會較高；料溶比太大，對降低殘油有一定的作用，但是溶劑的回收量相對加大，增加了能耗。在浸出溫度55℃，浸出時間120min，肉骨粒度直徑2．0～3．5mm的條件下，考察料溶比對浸出效果的影響，結(jié)果如圖3所示。
由圖3可以看出，隨著料溶比的增加，肉骨渣中殘油逐漸降低，當(dāng)料溶比由1：1增加到1：1．2時，殘油急劇下降，繼續(xù)增加料溶比，殘油降低的速度相對緩慢。而當(dāng)料溶比為1：2時，殘油(干基)為1．53％，當(dāng)料溶比為1：2．5時，殘油(干基)為1．36％。
