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1棉籽加工前處理工藝的選擇
棉仁中含有0．8％～1．2％的游離棉酚，棉酚存在于棉仁的色腺體中，有毒性。在油脂制取過程中，一部分游離棉酚溶解于毛油中，在遇光、受熱和空氣的作用下，易變性、被氧化。游離棉酚在高溫下也極易發(fā)生自聚反應，因而使毛油顏色加深，并且很難除去。
傳統(tǒng)的棉籽加工工藝多采用“棉籽剝殼一殼仁分離一棉仁軋坯高水分蒸坯一壓榨一餅浸出一棉籽油精煉”的加工方式。這種加工方式中，蒸坯、壓榨及混合油蒸發(fā)均在高溫下進行，游離棉酚遇高溫顏色加深并固定在油中，同時在煉油工藝中要采取二次堿煉工藝，易造成中性油的大量損失。為了提高毛棉籽油的質量，減少料坯蒸炒過程中變性棉酚及棉酚磷脂結合體的形成，通常采用高水分蒸坯，雖然高水分蒸坯對棉粕和油色澤的改善有一定作用，但仍存在一些問題，如：糖類在潤濕階段與水產生糊化作用，與氨基酸在固相中反應生成類黑素化合物，直接影響了餅粕質量及油的色澤；部分結合棉酚溶于油中造成油色加深，不易脫除；高溫使蛋白變性程度增加等。
為了克服傳統(tǒng)工藝的缺陷，在采取棉籽混合油精煉方式的同時，選擇棉仁膨化一次浸出工藝，既減少了前處理工序，改變了先榨油后浸出的復雜制油工序，同時節(jié)省了投資和能源消耗。
2混合油精煉工藝的優(yōu)勢、工藝流程及設備介紹
2．1混合油精煉的優(yōu)勢
(1)工藝簡單，在浸出車間內完成混合油精煉、脫溶全過程，直接得到食用精煉油。
(2)混合油加熱脫溶之前除去棉酚及其他熱敏性物質，避免了此類物質受到高溫造成的色素固化而難于精煉問題。棉籽油色澤優(yōu)于其他精煉方式得到的油脂，成品油質量高。
(3)經離心機脫皂的混合油不需水洗，整個精煉過程基本無廢水、廢物排放，符合環(huán)保要求。
(4)由于混合油不容易乳化，皂中中性油含量低，精煉得率高。
(5)蒸發(fā)干燥前先脫除了雜質和膠質色素等，在蒸發(fā)、干燥過程中減少了雜質對容器和填料的污染，減少了停車清理次數(shù)。
(6)脫除的膠質被打入粕中，增加了粕中能量物質含量，提高了使用價值。
2．2工藝流程
將浸出后的混合油經過一蒸濃縮到75％左右，溫度控制在45℃左右，加酸混合，接觸時間約15S，經均勻攪拌反應后進入下一個混合器，與加入的定量堿液中和，并在中和反應罐中反應一定時間，然后升溫使皂腳易于凝集和分離。分離后混合油進入蒸發(fā)單元，經過蒸發(fā)單元蒸發(fā)、汽提、干燥制得三級棉籽油。分離出的皂腳經泵輸送至蒸脫機隨棉粕一起脫溶干燥。
在混合油精煉過程中，混合油中的毛油濃度越低，堿液濃度越高，脫色效果越好，一般根據原料的品質進行調整，但太高也會造成較大的中性油損失。
2．3混合油精煉主要設備
混合油精煉的主要設備有酸罐、加酸泵、濃堿罐、堿泵、稀堿罐、酸混合器、堿混合器、酸反應罐、堿反應罐、換熱器、離心分離機、計量設備等。
3混合油精煉與常規(guī)堿煉比較
在山東渤海油脂工業(yè)有限公司350t／d的生產線上，采用混合油精煉工藝和傳統(tǒng)堿煉工藝分別進行了棉籽油精煉，各加工毛棉籽油1750t，其主要消耗指標比較見表1，在毛油指標如表2所示的情況下，兩種工藝所生產的精煉油主要質量指標見表3。
從表1可以看出，采用混合油精煉工藝各項消耗指標均優(yōu)于傳統(tǒng)堿煉工藝。每加工1t毛油，可節(jié)約成本4．86元。從表2看出，兩種工藝所加工的毛油質量指標相當，但從表3數(shù)據看出，采用混合油精煉工藝，成品油指標中除雜質稍高外，其他項目均優(yōu)于傳統(tǒng)堿煉工藝，尤其是油的色澤較淺?；旌嫌途珶捁に囋砟_含油27．84％，傳統(tǒng)堿煉皂腳中含油36．77％。經計算混合油精煉精煉率為92．87％，傳統(tǒng)堿煉精煉率為91．87％。即每生產1t毛棉籽油，傳統(tǒng)堿煉方法要比混合油精煉多損失1％的中性油。
4結論
(1)混合油精煉工藝簡化了前處理工藝，節(jié)約了設備投資，降低了能耗，加工成本顯著降低。
(2)混合油精煉工藝提高了油品質量，在加工過程中降低了結合棉酚和其他色素對油品的污染，減少了油中固定色素的形成，降低了油脂精煉過程中脫色的難度，提高了棉籽精煉油的質量。
