公告信息：
1.物料浸出的濕粕含溶量控制
1.1入浸物料的質(zhì)量要求：大豆壓片的厚度為0.3—0.4mm，粉末度小于0.5%（通過(guò)11.8孔/c㎡篩），水分為8—9%。入浸物料粉末度大，水分高會(huì)使溶劑的滲透效果差，濕粕的溶劑含量大，增加蒸脫機(jī)的負(fù)荷，脫溶效果下降，成品粕的溶劑含量上升，溶耗增加。
1.2浸出器的裝料高度要適宜，太低產(chǎn)量低或浸出時(shí)間短，太高易造成生料坯成團(tuán)或結(jié)塊，尤其在料坯水分高的情況下，引起溶劑滲透路程延長(zhǎng)，阻力增大，滲透困難，經(jīng)過(guò)瀝干段后，濕粕的溶劑殘留量高而增加蒸脫機(jī)的負(fù)荷。
1.3新溶劑的質(zhì)量與噴淋量，浸出車間的溶劑為循環(huán)利用，從浸出器溢流出的混合油通過(guò)蒸發(fā)汽提與濕粕蒸脫回收溶劑，因?yàn)橐肓酥苯诱羝够厥盏娜軇?，必須?jīng)過(guò)分水才能使用，如果溶劑的分水效果不好，溶劑帶有少量的水分進(jìn)入浸出器，物料吸水結(jié)團(tuán)，阻礙溶劑的滲透，增大濕粕的含溶。噴淋量過(guò)大，在瀝干段不能完全瀝干，同樣增加濕粕的含溶。
在操作過(guò)程中應(yīng)根據(jù)物料含油量的不同，控制溶劑比在1：0.8—1.2之間，瀝干時(shí)間在20分鐘左右，濕粕含溶在25%—30%。
2.保證濕粕蒸脫的效果
控制好濕粕的含溶，進(jìn)入蒸脫機(jī)的物料要保證充分的預(yù)熱，在此蒸脫才絕大部分的溶劑，從而減少直接蒸汽在豆粕中的冷凝，增加豆粕的流動(dòng)性，使豆粕與直接蒸汽很好接觸，減少豆粕結(jié)塊，保證物料蒸透。同理，使用過(guò)熱蒸汽的效果要好于飽和蒸汽，過(guò)熱蒸汽的穿透能力強(qiáng)，脫溶效果好。
在蒸脫機(jī)第一預(yù)脫層，由于含溶較多，溫度控制在75℃，第二層85℃，第三層和脫溶層控制在105℃，保持蒸脫層的料位高度1000—1100mm，太低直接汽吹穿料層，達(dá)不到蒸脫的目的，同時(shí)由于存料高度低，脫溶層靠料擺控制料層高度時(shí)，不能達(dá)到良好的料封作用，使溶劑氣體從出粕口壓出，增加溶耗。掌握好直接汽的壓力，太高易引起汽相壓力升高，溶劑汽體易從密封處泄漏，一部分氣體倒流入浸出器，使浸出壓力升高，增大跑冒滴漏，一般蒸脫機(jī)的汽相溫度在75℃—80℃即可。
蒸脫機(jī)蒸脫層的底板蒸汽孔要開(kāi)的均勻，不留死角，這樣才能保證成品豆粕的溶殘低于500ppm。濕式捕集器的水量要均勻，防止回水管道堵塞，蒸脫機(jī)的出氣管路不應(yīng)設(shè)計(jì)得太細(xì)，防止因物料沉積引起蒸脫機(jī)壓力升高，應(yīng)定期清理。冷凝器的配置噸料與冷凝面積比應(yīng)不少于1：2，采用鋁合金或不銹鋼材質(zhì)，使用壽命長(zhǎng)，冷凝效果好。
3.改善混合油蒸發(fā)的效果
在保證浸出效果的前提下，盡量提高混合油的濃度，以減小蒸發(fā)的負(fù)荷，節(jié)約蒸汽用量?；旌嫌蜐舛鹊?，相應(yīng)的蒸發(fā)量也大，需要的冷凝面積也大，在條件一定時(shí)，會(huì)使冷凝后的自由氣體含溶量增加而加大尾氣吸收的難度。一般控制混合油的濃度在25%—30%。
蒸發(fā)時(shí)無(wú)論采用常壓蒸發(fā)，還是負(fù)壓蒸發(fā)，首先要保持混合油流量的穩(wěn)定，切忌流量忽大忽小，造成蒸發(fā)設(shè)備負(fù)荷不均，溫度不易調(diào)節(jié)；其次，要保證蒸汽壓力基本恒定，壓力過(guò)低，不但加熱不夠，如果是負(fù)壓蒸發(fā)，也會(huì)導(dǎo)致真空度下降，而使蒸發(fā)效果下降。一般二蒸發(fā)的影響因素較多，溫度控制難度大，可以增加一路閉環(huán)自動(dòng)控制，提高控制質(zhì)量。汽提的直接汽也要用過(guò)熱蒸汽，防止因蒸汽帶水導(dǎo)致毛油乳化，溶劑脫除不完全。采用負(fù)壓蒸發(fā)要優(yōu)于常壓，負(fù)壓蒸發(fā)可以獲得較低的毛油溶殘，可以利用蒸脫機(jī)的二次蒸汽，節(jié)約汽提塔直接蒸汽用量，改善毛油色澤等。
生產(chǎn)中，一般常壓蒸發(fā)控制一蒸發(fā)出口溫度75℃—80℃，濃度在60%—70%，二蒸發(fā)出口溫度在95℃—100℃，濃度為95%—98%以上，汽提出口溫度為115℃—120℃，毛油中的溶殘?jiān)?00ppm以下。負(fù)壓工藝中一蒸發(fā)出口溫度55℃，濃度在70%—75%，真空度40kpa，二蒸發(fā)出口溫度在95℃—100℃，濃度為90%—95%以上，真空度60kpa，汽提出口溫度為100℃—105℃，濃度為99.5%，真空度為70kpa，干燥塔出口溫度95℃—98℃，毛油含溶30—50ppm，真空度為80—90kpa。蒸發(fā)前混合油除雜是十分必要的，由于雜質(zhì)的存在，增加了蒸發(fā)液泛的危險(xiǎn)，增加溶劑消耗；使蒸發(fā)器結(jié)垢，降低蒸發(fā)器的使用效果；使油色加深，影響毛油質(zhì)量，要求混合油中雜質(zhì)含量在0.2%以下。蒸發(fā)器也應(yīng)定期清理。
4.加強(qiáng)溶劑分水與廢水的蒸煮
浸出用6#溶劑在水中有一定的溶解度，溫度升高溶解度增大，所以要獲得良好的溶劑分水效果，必須降低冷凝液的溫度。由于蒸脫機(jī)的脫溶層的料位太薄或通入的直接汽的壓力過(guò)高，直接汽吹穿料層，夾帶粕末進(jìn)入冷凝器，進(jìn)而進(jìn)入分水罐，使溶劑與水發(fā)生乳化而分水效果下降，廢水中溶劑含量增大。因此應(yīng)盡量減少蒸脫機(jī)氣相粕末的夾帶。
不論采用何種形式的分水器，要保證冷凝液的分水時(shí)間不小于30min，或根據(jù)經(jīng)驗(yàn)配置0.04—0.06m3/噸料，合理確定出水口與出溶口的高度，自由氣體管要大，保證自由氣體順利排出，防止因分水器正壓使溶劑從出水口壓出。操作中保證溶劑與水的界面高于廢水溢出口，并經(jīng)常換水。從分水器分出的水要進(jìn)行蒸煮，蒸煮溫度控制在92℃—98℃。
5.完善自由氣中溶劑的回收
應(yīng)盡量避免空氣進(jìn)入系統(tǒng)增加尾氣量，合理配置冷凝器，保證足夠的冷凝面積，適當(dāng)加大冷凝器冷卻水的流速，控制好冷卻水溫，進(jìn)口在25℃以下，出口在40℃以下，冷凝效果較好，自由氣體溫度20℃以下，冷凝液溫度40℃以下。選擇礦物油尾氣吸收方式。應(yīng)嚴(yán)格控制各項(xiàng)工藝參數(shù)：貧油入吸收塔溫度35℃，含溶量小于1%，富油入解析塔溫度110℃，濃度低于5%，合理調(diào)節(jié)石蠟油的流量，太高易造成液泛，太低則吸收或解析效果不好，石蠟油在使用一段時(shí)間后要靜置除雜，保證使用效果。
6. 減少跑冒滴漏
如前述，跑冒滴漏在整個(gè)浸出溶耗中占有重要比例，控制好跑冒滴漏至關(guān)重要。由于浸出設(shè)備多有靜密封與動(dòng)密封，所以控制的難度較大，可以在重要的部位設(shè)置探頭報(bào)警，利于檢測(cè)溶劑泄漏。
對(duì)于浸出器而言，在密封絞龍前應(yīng)設(shè)置存料葙，保持存料高度不低于1.4m，密封絞龍的設(shè)計(jì)要合理，采用變距絞龍加重力門，保證密封效果。浸出器運(yùn)行期間要保持微負(fù)壓，防止溶劑氣體從各密封點(diǎn)滲漏。蒸脫機(jī)要重視脫溶層與烘干層的密封，避免脫溶層的溶劑氣體通過(guò)出粕口溢出。根據(jù)不同的場(chǎng)合合理選擇適宜的密封材料和密封形式，保證密封效果。
7.溶劑的質(zhì)量
如溶劑的餾程太寬，低沸點(diǎn)和高沸點(diǎn)的組分偏多，會(huì)造成脫溶冷凝后低沸點(diǎn)的組分揮發(fā)后不易冷凝回收，增大尾氣的含溶量，而高沸點(diǎn)的組分又殘留在粕與毛油中不易脫除，形成粕與毛油溶殘上升。因此在購(gòu)買溶劑時(shí)要嚴(yán)格把關(guān)，有的廠家干脆放棄使用6#溶劑而直接使用正己烷，效果較理想。
綜上所述，浸出溶劑損耗的成因較多，控制較為復(fù)雜，需要根據(jù)各廠的工藝設(shè)備的實(shí)際情況具體分析，制定相應(yīng)的方法。應(yīng)針對(duì)工藝設(shè)備制定科學(xué)的操作規(guī)程，建立崗位責(zé)任制，充分發(fā)揮一線人員的主觀能動(dòng)性。加強(qiáng)設(shè)備管理，保證設(shè)備的完好率與開(kāi)車率，減少因停車拆卸設(shè)備而導(dǎo)致的溶劑泄漏損耗。加強(qiáng)工人的崗位技能的培訓(xùn)，合格后方可上崗。注重工藝過(guò)程指標(biāo)與成品指標(biāo)的及時(shí)準(zhǔn)確檢測(cè)，科學(xué)指導(dǎo)生產(chǎn)。
