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以壓榨法、浸出法或其他方法從植物油料中制取的未經(jīng)精煉的油脂稱為毛油(新國家標準中稱之為原油)，毛油的主要成分是甘油三酸酯(油脂或稱中性油)，此外的非甘油三酸酯成分統(tǒng)稱為雜質。油脂精煉就是依據(jù)不同雜質與油脂在物理和化學性質上的差異，利用不同的工藝和設備，將雜質從油脂中分離除去，以提高油脂食用品質及儲藏穩(wěn)定性：顯而易見，油脂精煉過程必定會造成油脂損耗。這些損耗可分為必然損耗和附加損耗，即脫除雜質造成的損耗和脫除雜質時伴隨甘油三酸酯的損耗。分析油脂精煉損耗產(chǎn)生的原因，并在生產(chǎn)過程中采取相應措施對其進行控制，對降低油脂生產(chǎn)成本具有重要意義。
1油脂精煉損耗的原因及損耗量
依據(jù)雜質在油脂中的存在狀態(tài)，可將其分為懸浮雜質、膠溶性雜質、脂溶性雜質、水分等幾類。油脂中的懸浮雜質亦即泥沙、餅(粕)碎屑、草桿纖維、鐵屑等；油脂中的膠體雜質包括磷脂、蛋白質、糖類等；油脂中的脂溶性雜質包括游離脂肪酸、甾醇、生育酚、色素、烴類、蠟、油脂氧化分解產(chǎn)物醛、酮、酸、過氧化物等。
毛油中雜質含量依據(jù)油料品種及油脂制取工藝條件的不同而異，但按照新的食用植物油國家標準，毛油(原油)質量必須符合6個指標要求：水分及揮發(fā)物≤0．2％，氣味、滋味無異味，不溶性雜質≤0．2％，酸值44mgKOH／g，過氧化值≤7．5nunol／kg，溶劑殘留量≤100mg／kg。
油脂精煉損耗與毛油含雜量及精煉后的成品油等級有關。若將符合國標要求的毛油精煉成符合國標一級油(原國標色拉油)標準的成品油，精煉過程中為脫除相應雜質而產(chǎn)生的油脂損耗估算如下：
1.1脫除油脂中懸浮雜質的損耗
毛油中懸浮雜質(不溶性雜質)含量≤0．2％，成品一級油中要求其含量≤0．05％。脫除毛油中懸浮雜質達成品油指標所造成的油脂損耗一般為固體雜質含量的I．3～I．5倍，即油脂損耗為0．195％～0．225％，此處取0．2％。
1.2脫除油脂中膠體雜質的損耗
毛油中的膠體雜質主要是磷脂，其含量隨油脂品種而異。如大豆毛油磷脂含量為1.1％～3.5％，花生毛油0.6％～1.2％，棉籽毛油1.5％～1.8％，菜籽毛油1.5％～2.5％。成品一級油對磷脂殘留量未作要求，但其殘磷量與成品油煙點相關，成品油煙點達到指標要求時的殘磷量一般小于5mg／kg。油脂脫膠損耗一般為膠體雜質含量的1.5倍。若按大豆毛油計，脫除磷脂所造成的油脂損耗為1.65％～5.25％。按一般大豆毛油磷脂含量1.8％，脫膠所造成的油脂損耗約為2.7％。
1.3脫除油脂中游離脂肪酸的損耗
毛油中游離脂肪酸含量隨油脂品種而異，一般為0.5％～5％。按新國家標準毛油酸值為4mgKOH／g，成品一級油酸值為0.2mgKOH／g，若采用堿煉脫酸工藝，脫酸所造成的油脂損耗約為原油中脂肪酸含量的1.5～2倍，即油脂損耗為3％～4％。若采用水蒸汽蒸餾脫酸工藝，脫酸所造成的油脂損耗約為原油中脂肪酸含量的1.05～1.2倍，即油脂損耗為2．I％～2．4％。一般大豆毛油的酸值很少達到4mgKOH／g，通常為2～2．5mgKOH／g，若酸值取2mgKOH／g，油脂堿煉脫酸損耗應為1.5％～2％，此處取1.8％。油脂水蒸汽蒸餾脫酸損耗應為1.05％～1.2％，此處取1.1％。
1.4脫除油脂中色澤的損耗
采用現(xiàn)行的吸附脫色工藝，視毛油色澤不同添加油重0．6％～3％的脫色白土。按脫色白土吸附油脂量25％計，油脂脫色損耗約為添加白土量的0．25倍，即脫色所造成的油脂損耗約為0.15%-0.75%，若按白土添加量1.5％計，油脂脫色損耗應勾0.375%。
1.5脫除油脂中臭味組分的損耗
引起油脂臭味的組分有油脂中的低分子醛、酮、游離脂肪酸、不飽和碳氫化合物，還有油脂制取和加工過程中產(chǎn)生的異味，如焦糊味、溶劑味、漂土味、氫化異味等，此外個別油脂還有其特殊味道，如菜籽油中的異硫氰酸酯等硫化物產(chǎn)生的異味。油脂中除了游離脂肪酸外，其余的臭味組分含量很少，一般不超過油重的0．1％。然而，油脂脫臭過程中的實際損耗卻遠大于該數(shù)值，這是由于在油脂脫臭過程中除了脫除臭味組分外，還產(chǎn)生了由于部分油脂水解形成脂肪酸的蒸餾損耗以及部分油脂隨汽提蒸汽飛濺被帶出的損耗。在先進的脫臭工藝及合理的設備操作條件下，油脂脫臭損耗一般為0．2％～0．4％，再加上脫臭原料油中FFA含量的1．05～1．2倍。若按待脫臭油已堿煉脫酸計，油脂脫臭損耗取0．2％。
綜合以上分析，若按大豆油采用水蒸汽蒸餾脫酸(物理精煉)計，油脂精煉總損耗約為4．575％；若按大豆油采用堿煉脫酸(即化學精煉)計，油脂精煉總損耗約為5．275％。
2油脂精煉損耗對生產(chǎn)成本的影響
若按每噸原油6000元計，從以上分析計算得知：采用物理精煉的油脂損耗為4．575％，計算得精煉損耗造成的生產(chǎn)成本為274．5元／t油；采用化學精煉的油脂損耗為5．275％，計算得精煉損耗造成的生產(chǎn)成本為316．5元／t油。可見，油脂精煉損耗對生產(chǎn)成本的影響是很大的。從以上分析計算還得知：物理精煉較化學精煉降低油脂損耗0．7％，由此節(jié)省生產(chǎn)成本42元／t油；精煉損耗隨毛油品質及操作條件的不同相差6％～8％，由此造成的生產(chǎn)成本差別約360～480元／t油。
3毛油質量對精煉損耗的影響及降低精煉損耗的措施
3．1毛油中懸浮雜質含量
毛油中的懸浮雜質不僅直接造成精煉損耗，還對油脂水化脫膠、堿煉脫酸效果產(chǎn)生影響。毛油中固體雜質的存在很容易造成油脂水化脫膠和堿煉脫酸時的乳化現(xiàn)象，使得油脂與油腳或油脂與皂腳的分離效果下降，造成油腳或皂腳中夾裹油脂含量增加，形成過多的附加精煉損耗。為此，在油脂制取生產(chǎn)中就應采取相應措施控制毛油中固體雜質含量，如完善壓榨毛油油渣分離及浸出混合油粕末分離的工藝技術，并在油脂脫膠前對毛油中固體雜質進行徹底脫除，以減小由固體雜質造成的精煉損耗。
3．2毛油中膠體雜質含量及組分
毛油中膠體雜質含量及組分對油脂脫膠、堿煉脫酸、吸附脫色的精煉損耗都產(chǎn)生影響。毛油磷脂含量高，脫膠造成的精煉損耗必然高，尤其是毛油非水化磷脂含量高，脫膠過程必須添加磷酸、堿液等輔助材料強化脫膠效果，由此造成脫膠過程額外的油脂損耗，且輔助材料耗量加大。在油脂脫色過程中，脫膠油中殘磷量的增加使得脫色白土添加量增加，且油脂通過過濾介質的過濾效果變差，這些因素都使得脫色白土中殘留油脂絕對量的增加，脫色過程的油脂損耗加大。膠體雜質對堿煉脫酸的影響表現(xiàn)在膠溶性雜質以其表面活性而使堿煉過程產(chǎn)生持久乳化，再則，膠體雜質與堿液的皂化反應也使超量堿增加，由此使中性油皂化機率及皂腳中夾裹油脂量增加。
在油脂制取生產(chǎn)中采用膨化浸出、濕熱處理等工藝技術，可以有效減少毛油中非水化磷脂含量，提高油脂精煉效果，降低油脂精煉損耗。
3．3毛油中色素含量及種類
油脂中的色素可分為天然色素和加工色素。油脂中的天然色素主要是葉綠素、類胡蘿卜素及其他色素。油脂中的加工色素是油料在儲運、加工過程中產(chǎn)生的新生色素，它們可以是品質劣變油料中蛋白質、糖類、磷脂等成分的降解產(chǎn)物，或是油脂及其他類脂物(如磷脂、棉酚)氧化、異構化產(chǎn)生的色素。加工色素較天然色素難以除去，為脫除加工色素需要在脫色過程中添加較多數(shù)量的白土、或添加活性炭、或采用熱脫色技術來提高脫色效果，這無疑增加了油脂精煉損耗。因此，應在油料收獲、儲運、加工中采取措施減少這類色素的形成。如防止油料儲運時的發(fā)熱霉變、避免加工過程中的高溫和氧化等不利因素。
3．4毛油酸值及臭味組分含量
待脫臭油中臭味組分的濃度對油脂脫臭損耗及脫臭效果產(chǎn)生影響。油脂中臭味組分含量與游離脂肪酸含量之間存在著一定關系，當油脂中游離脂肪酸含量降低時，油脂臭味組分含量相應低。當游離脂肪酸含量降至0．01％～0．03％(過氧化值為0)時，氣味即被消除。油脂酸值及臭味組分含量高，不僅造成精煉直接損耗增加，而且因需要較多汽提蒸汽、較長脫臭時間而造成油脂蒸餾損耗及飛濺損耗增加。油脂酸值及臭味組分含量與油料質量、油脂制
取工藝條件等有關。油脂中臭味組分的來源：油料本身所含的氣味組分隨制油過程進人毛油；油脂在加工過程中發(fā)生氧化和水解形成的分解產(chǎn)物如低分子醛、酮、脂肪酸等；油脂生產(chǎn)過程產(chǎn)生的工藝性氣味如殘留的溶劑味、肥皂味、白土味等。因此，要減少毛油酸值及臭味組分含量應對原料質量、生產(chǎn)工藝條件進行合理控制。
4毛油品質對精煉工藝的適應性
從上面對油脂精煉損耗的分析計算可知，水蒸汽蒸餾脫酸較堿煉脫酸的油脂損耗低。因此，選用物理精煉是降低油脂精煉損耗的有效措施，但物理精煉工藝受到毛油品質的限制。高酸值、低膠質的毛油能夠更好地適應于物理精煉工藝；采用膨化浸出制取的大豆毛油因其低的非水化磷脂含量，能夠較生坯浸出毛油更經(jīng)濟合理地適應于物理精煉工藝，因而可使油脂精煉損耗降低。
5結論
作為油脂生產(chǎn)企業(yè)，降低生產(chǎn)成本是永恒的主題。雖然油脂生產(chǎn)成本是多方面的，但油脂精煉損耗在油脂生產(chǎn)成本中占有相當大的比例。油脂生產(chǎn)技術人員及生產(chǎn)管理者必須清楚地了解油脂精煉損耗產(chǎn)生的原因及影響因素，并在生產(chǎn)中采取相應措施對其進行有效控制，才能有效降低油脂生產(chǎn)成本。
當前位置:
油脂精煉損耗的形成及其控制
來源：環(huán)球糧機網(wǎng)發(fā)布時間：2015-04-30 11:23:31
