毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗稱中性油）。除中性油外，毛油中還含有非甘油酯物質(zhì)（統(tǒng)稱雜質(zhì)），其種類、性質(zhì)、狀態(tài)，大致可分為機械雜質(zhì)、脂溶性雜質(zhì)和水溶性雜質(zhì)等三大類。

 

 

     1．油脂精煉的目的和方法

 

 

    （1）油脂精煉的目的  油脂精煉，通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質(zhì)的存在，不僅影響油脂的食用價值和安全貯藏，而且給深加工帶來困難，但精煉的目的，又非將油中所有的雜質(zhì)都除去，而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)除去，如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的“雜質(zhì)”，如生育酚等要保留。因此，根據(jù)不同的要求和用途，將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去，得到符合一定質(zhì)量標準的成品油，就是油脂精煉的目的。

 

 

    （2）油脂精煉的方法  根據(jù)操作特點和所選用的原料，油脂精煉的方法可大致分為機械法、化學(xué)法和物理化學(xué)法三種。

 

 

     上述精煉方法往往不能截然分開。有時采用一種方法，同時會產(chǎn)生另一種精煉作用。例如堿煉（中和游離脂肪酸）是典型的化學(xué)法，然而，中和反應(yīng)生產(chǎn)的皂腳能吸附部分色素、黏液和蛋白質(zhì)等，并一起從油中分離出來。由此可見，堿煉時伴有物理化學(xué)過程。

 

 

      油脂精煉是比較復(fù)雜而具有靈活性的工作，必須根據(jù)油脂精煉的目的，兼顧技術(shù)條件和經(jīng)濟效益，選擇合適的精煉方法。

 

 

     2．機械方法：

 

 

    （1）沉淀；

 

     ①沉淀原理  沉淀是利用油和雜質(zhì)的不同比重，借助重力的作用，達到自然分離二者的一種方法。

 

 

 

    ②沉淀設(shè)備  沉淀設(shè)備有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。

 

 

    ③沉淀方法  沉淀時，將毛油置于沉淀設(shè)備內(nèi)，一般在20～30℃溫度下靜止，使之自然沉淀。由于很多雜質(zhì)的顆粒較小，與油的比重差別不大。因此，雜質(zhì)的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度隨著溫度升高而降低，所以提高油的溫度，可加快某些雜質(zhì)的沉淀速度。但是，提高溫度也會使磷脂等雜質(zhì)在油中的溶解度增大而造成分離不完全，故應(yīng)適可而止。

 

 

     沉淀法的特點是設(shè)備簡單，操作方便，但其所需的時間很長（有時要10多天），又因水和磷脂等膠體雜質(zhì)不能完全除去，油脂易產(chǎn)生氧化、水解而增大酸值，影響油脂質(zhì)量，不僅如此，它還不能滿足大規(guī)模生產(chǎn)的要求，所以，這種純粹的沉淀法，只適用于小規(guī)模的鄉(xiāng)鎮(zhèn)企業(yè)。

 

 

    （2）過濾：①過濾原理  過濾是將毛油在一定壓力（或負壓）和溫度下，通過帶有毛細孔的介質(zhì)（濾布），使雜質(zhì)截留在介質(zhì)上，讓凈油通過而達到分離油和雜質(zhì)的一種方法。②過濾設(shè)備  箱式壓濾機、板框式過濾機、振動排渣過濾機和水平濾葉過濾機。

 

 

    （3）離心分離  離心分離是利用離心力分離懸浮雜質(zhì)的一種方法。臥式螺旋卸料沉降式離心機，臥式螺旋卸料沉降式離心機是輕化工業(yè)應(yīng)用已久的一類機械產(chǎn)品，近年來在部分油廠用以分離機榨毛油中的懸浮雜質(zhì)，取得較好的工藝效果。目前國內(nèi)油廠用于毛油除雜的WL型離心機的技術(shù)性能： 轉(zhuǎn)鼓大端直徑（毫米）：WL-350  350 、WL-380 380；轉(zhuǎn)鼓工作長度（毫米）：WL-350 650、WL-380 618；轉(zhuǎn)鼓轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分鐘）WL-350 3100-3500、WL-380 3500；分離因素：WL-350 1800-2400、WL-380 2560；螺旋速度（轉(zhuǎn)/分鐘）WL-350 28-45、WL-380 22；生產(chǎn)能力（噸/時）WL-350 1-2、WL-380 2.5；電機功率（千瓦）WL-350 7.5、WL-380 7.5-11；工作溫度（℃）WL-350 0-90、WL-380 0-90；凈油含渣（%）WL-350≤0.2、WL-380≤0.2；渣中含油（%）WL-350≤40、WL-380≤40；外形尺寸（毫米）WL-350 1660X900X540、WL-380 1800X900X530；整機質(zhì)量（千克）WL-350 670、WL-380 800

 

 

    3．水化法

 

 

 

    （1）水化原理  所謂水化，是指用一定數(shù)量的熱水或稀堿、鹽及其他電解質(zhì)溶液，加入毛油中，使水溶性雜質(zhì)凝聚沉淀而與油脂分離的一種去雜方法。

 

 

 

    水化時，凝聚沉淀的水溶性雜質(zhì)以磷脂為主，磷脂的分子結(jié)構(gòu)中，既含有疏水基團，又含有親水基團。當毛油中不含水分或含水分極少時，它能溶解分散于油中；當磷脂吸水濕潤時，水與磷脂的親水基結(jié)合后，就帶有更強的親水性，吸水能力更加增強，隨著吸水量的增加，磷脂質(zhì)點體積逐漸膨脹，并且相互凝結(jié)成膠粒。膠粒又相互吸引，形成膠體，其比重比油脂大得多，因而從油中沉淀析出。

 

 

    （2）水化設(shè)備  目前廣泛使用的水化設(shè)備是水化鍋。一般油廠往往配備2～3只水化鍋，輪流使用。也可作為堿煉（中和）鍋使用。

 

 

    （3）工藝流程：機榨毛油→預(yù)熱→加水→靜置沉淀（保溫）→分離（油腳（或并入待水化毛油）浸出油→加熱鹽水→靜置沉淀→撇油）→水化凈油→真空脫水→成品油；

 

 

     浸出毛油→冷卻→水化→（稀堿→）沉降（→油腳）→干燥→成品油

 

 

    （4）水化脫膠工藝參數(shù)：

 

 

①毛油的質(zhì)量要求：水分及揮發(fā)物≤0.3％；雜質(zhì)≤0．4％。

 

 

②水的質(zhì)量要求：總硬度（以 CaO計）＜250毫克／升；其他指標應(yīng)符合生活飲用水衛(wèi)生標準。

 

 

 

③間歇式脫磷加水量可采用膠質(zhì)含量的3～5倍；連續(xù)式脫磷加水量可為油量的1％～3％。

 

 

 

④水化溫度。通常采用70～85℃，水化的攪拌速度，應(yīng)能變動．間歇式的應(yīng)至少有兩種速度選擇；

 

 

 

⑤水化脫磷工藝中如添加酸類等情況時，添加量可考慮為油量的0.05％～0．10％。連續(xù)式脫磷設(shè)備因膠質(zhì)分離時帶有少量雜質(zhì)，大型廠宜采用排渣式離心機，以節(jié)省清洗碟片的時間。

 

 

 

⑥水化脫磷設(shè)備的選用，處理量小于20噸／天的宜采用間歇式設(shè)備；處理量大于50噸／天的應(yīng)采用連續(xù)式設(shè)備。

 

 

 

⑦水化脫磷設(shè)備布置宜在二層樓房車間，主要設(shè)備及操作的儀表開關(guān)應(yīng)放在樓上，中間貯罐及輔助設(shè)施放在樓下。

 

 

 

⑧一般新設(shè)計車間中，間歇式水化鍋之間的凈空距離可為0．6～0．8米，兩兩成組，組之間凈空距離可為1．2～1．5米，連續(xù)式水化離心機之間距離可為1．5～1．8米。

 

 

⑨成品質(zhì)量：磷脂含油（干基）＜ 50％；含磷脂量＜ 0．15%～ 0．45%（據(jù)不同油品和要求）；含磷量＜50～150毫克／千克；雜質(zhì)≤0． 15％；水分＜0．2％

 

 

⑩（連續(xù)式）消耗指標：蒸氣（0．2兆帕）60～80千克／噸；水（20℃）0．2～0．4米3／噸；電3～5千瓦·時／噸。

 

 

 

    4．堿煉法  堿煉，是用堿中和游離脂肪酸，并同時除去部分其他雜質(zhì)的一種精煉方法。所用的堿有多種，例如石灰、有機堿、純堿和燒堿等。國內(nèi)應(yīng)用最廣泛的是燒堿。

 

 

 

    （1）堿煉的基本原理  堿煉的原理是堿溶液與毛油中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應(yīng)。反應(yīng)式如下：  RCOOH＋NaOH→ROONa＋H2O

 

 

    除了中和反應(yīng)外，還有某些物理化學(xué)作用。

 

 

    ①燒堿能中和毛油中游離脂肪酸，使之生成鈉皂（通稱為皂腳），它在油中成為不易溶解的膠狀物而沉淀。

 

    ②皂腳具有很強的吸附能力。因此，相當數(shù)量的其他雜質(zhì)（如蛋白質(zhì)、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至機械雜質(zhì)也不例外。

 

    ③毛棉油中所含的游離棉酚可與燒堿反應(yīng)，變成酚鹽。這種酚鹽在堿煉過程中更易被皂腳吸附沉淀，因而能降低棉油的色澤，提高精煉棉油的質(zhì)量。

 

 

    堿煉所生成的皂腳內(nèi)含有相當數(shù)量的中性油，其原因主要在于：鋼皂與中性油之間的膠溶性；中性油被鈉皂包裹；皂腳凝聚成絮狀時對中性油的吸附。

 

 

    在中和游離脂肪酸的同時，中性油也可能被皂化而增加損耗。因此，必須選擇最佳條件，以提高精油率。

 

 

    （2）堿煉方法  按設(shè)備來分，有間歇式和連續(xù)式兩種堿煉法，而前者又可分為低溫和高溫兩種操作方法。對于小型油廠，一般采用的是間歇低溫法。

 

    ①間歇式堿煉工藝流程：毛油→脫膠→加堿中和→升溫→加水→靜置沉淀→分離→凈油→水洗→干燥→堿煉油→皂油→煮沸加食鹽→撇油

 

 

    ②連續(xù)式堿煉  連續(xù)式堿煉即生成過程連續(xù)化。其中有些設(shè)備能夠自動調(diào)節(jié)，操作簡單，生產(chǎn)效率高，此法所用的主要設(shè)備是高速離心機，常用的有管式和碟式高速離心機。

 

 

    （3）堿煉脫酸工藝參數(shù)

 

 

    ①脫膠油的質(zhì)量要求：水分＜0．2％；雜質(zhì)＜0．15％；磷脂含量＜0．05％。水的質(zhì)量要求：總硬度（以CaO計）＜ 50毫克/升；其他指標應(yīng)符合生活飲用水衛(wèi)生標準。燒堿的質(zhì)量要求：雜質(zhì)＜5％的固體堿，或相同質(zhì)量的液體堿。

 

 

    ②從處理量來考慮，小于20噸／天的宜采用間歇式堿煉，大于50噸/天的應(yīng)采用連續(xù)式堿煉。

 

 

    ③堿煉中堿液的濃度和用量必須正確選擇，應(yīng)根據(jù)油的酸價（加入其他酸時亦包括在內(nèi)）、色澤、雜質(zhì)等和加工方式，通過計算和經(jīng)驗來確定，堿液濃度一般為10～30波美度，堿煉時的超堿量一般為理論值的20％～40％。

 

 

    ④間歇式堿煉應(yīng)采用較低的溫度。設(shè)備應(yīng)有二級攪拌速度。

 

 

    ⑤連續(xù)式堿煉可采用較高的溫度和較短的混合時間。在采用較高溫度的同時，必須避免油與空氣的接觸，以防止油的氧化。

 

 

    ⑥水洗作業(yè)可采用二次水洗或一次復(fù)煉和一次水洗，復(fù)煉宜用淡堿，水洗水應(yīng)用軟水，水洗水量一般為油重的10％～20％，水洗溫度可為80～95℃。

 

 

    ⑦水洗脫水后的油的干燥應(yīng)采用真空干燥，溫度一般為85～100℃，真空殘壓為4000～7000帕，干燥后的油應(yīng)冷卻至70℃以下才能進入下面的作業(yè)或貯存。

 

 

    ⑧成品質(zhì)量：酸價  間歇式≤0．4、連續(xù)式≤0．15或按要求；油中含皂 間歇式＜150～300毫克／1克、連續(xù)式＜ 80毫克／千克，不 再脫色可取＜ 150毫克／千克；油中含水＜0，1％～0．2％；油中含雜＜0．1％～0．2％。

 

 

    ⑨消耗指標：蒸氣（0．2兆帕）200-250千克／噸；軟水0．4-0．6米3／噸；冷卻水（20℃，循環(huán)使用的補充水量）1-1.5米3／噸；電5-20千瓦·時／噸；燒堿（固體堿，含量 95％）；FFA含量的1．5-2倍；堿煉損耗（1．2-1．6）X韋森損耗

 

 

    ⑩非冷卻用水廢水排放量及其主要指標：堿煉時的非冷卻用水是植物油廠產(chǎn)生廢水的重要方面，應(yīng)盡量減少廢水的產(chǎn)生和對環(huán)境的污染程度。排放量＜0．4～0．6米3／噸。

 

 

    主要污染指標：pH 8～10；SS 2 000～5000毫克／升；COD 5 000～10 000毫克/升； BOD 8 000～15 000毫克/升；含油量500～1000毫克／升。

 

 

 

     5．塔式煉油法  塔式煉油法又稱“澤尼斯煉油法”。該法已用于菜籽油、花生油、玉米胚油和牛羊油等的堿煉，同時也適用于棉籽油的第二道堿煉。

 

 

      一般的堿煉法是堿液分散在油相中和游離脂肪酸，即油包和，即水包油滴（O/W）型。塔式煉油法由三個階段組成，第一階段是毛油脫膠，第二階段是脫酸，第三階段是脫色其工藝過程如下：

 

 

     6.物理精煉  油脂的物理精煉即蒸餾脫酸，系根據(jù)甘油三酸酯與游離脂肪酸（在真空條件下）揮發(fā)度差異顯著的特點，在較高真空（殘壓600帕以下）和較高溫度下（240～260℃）進行水蒸氣蒸餾的原理，達到脫除油中游離脂肪酸和其他揮發(fā)性物質(zhì)的目的。在蒸餾脫酸的同時，也伴隨有脫溶（對浸出油而言）、脫臭、脫毒（米糠油中的有機氯及一些環(huán)狀碳氫化合物等有毒物質(zhì)）和部分脫色的綜合效果。

 

 

      油脂的物理精煉適合于處理高酸價油脂，例如米糠油和棕櫚油等。

 

 

 

      油脂的物理精煉工藝包括兩個部分，即毛油的預(yù)處理和蒸餾脫酸。預(yù)處理包括毛油的除雜（指機械雜質(zhì)，如餅渣、泥沙和草屑等）、脫膠（包括磷脂和其他膠粘物質(zhì)等）、脫色三個工序。通過預(yù)處理，使毛油成為符合蒸餾脫酸工藝條件的預(yù)處理油這是進行物理精煉的前提，如果預(yù)處理不好，會使蒸餾脫酸無法進行或得不到合格的成品油。蒸餾脫酸主要包括油的加熱、冷卻、蒸餾和脂肪酸回收等工序。

 

 

 

     物理精煉使用的主要設(shè)備有除雜機、過濾機、脫膠罐、脫色罐、油熱交換罐、油加熱罐、蒸餾脫酸罐、脂肪酸冷凝器和真空裝置等。 7．脫溶

 

 

    （1）脫溶原理  由于6號溶劑油的沸程寬（60～90℃），其組成又比較復(fù)雜，雖經(jīng)蒸發(fā)和汽提回收混合油中的溶劑，但殘留在油中的高沸點組分仍難除盡，致使浸出毛油中殘溶較高。脫除浸出油中殘留溶劑的操作即為“脫溶”。脫溶后油中的溶劑殘留量應(yīng)不超過50毫克／升。目前，國內(nèi)外采用最多的是水蒸氣蒸餾脫溶法，其原理在于水蒸氣通過浸出毛油時，汽-液表面接觸，水蒸氣被揮發(fā)出的溶劑所飽和，并按其分壓比率逸出，從而脫除浸出油中的溶劑。因為溶劑和油脂的揮發(fā)性差別極大，水蒸氣蒸餾可使易揮發(fā)的溶劑從幾乎不揮發(fā)的油脂中除去。脫溶在較高溫度下進行．同時配有較高的真空條件，其目的是：提高溶劑的揮發(fā)性：僅護油脂在高溫下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。

 

 

    （2）脫溶工藝

 

 

     間歇式脫溶工藝流程：水化或堿煉后的浸出油→脫溶→冷卻→成品油

 

 

    ②操作步驟

 

 

    第一步：開動真空泵，使脫溶系統(tǒng)真空度穩(wěn)定在7000帕左右，將浸出油吸入脫溶鍋，裝油量約為鍋容量的60％。

 

    第二步：開間接蒸汽，將油溫升至100℃。通人壓力為0．1兆帕左右的直接蒸汽，使鍋內(nèi)油脂充分翻動，繼續(xù)用間接蒸汽使油溫升至140℃，同時計時，脫溶開始。

 

    第三步：視浸出油的質(zhì)量，脫溶時間一般為4小時左右，其間保持油溫140℃、真空度8000帕左右。

 

    第四步：脫溶結(jié)束前0．5小時，關(guān)閉間接蒸汽，達到規(guī)定時間才能關(guān)閉直接蒸汽。

 

    第五步：將脫溶油脂通過冷卻器，或在鍋內(nèi)冷卻至70℃后，再破真空，放出即為成品油。

 

 

    （3）脫溶設(shè)備  當用于脫溶時稱脫溶鍋。其殼體為一立式圓筒，頂、底為一碟形封頭；頂蓋上有汽包以保持一定的汽化空間，照明燈和窺視燈成180度布置，以利觀察鍋內(nèi)情況；鍋內(nèi)頂部裝有泡沫擋板， 以減少油脂的飛濺損失；鍋內(nèi)設(shè)有兩排蛇管，可通人間接蒸汽加熱油脂或通水冷卻油脂；鍋底部裝有直接蒸汽分散盤，其上開有很多小孔，以使直接蒸汽噴入油內(nèi)；在脫溶鍋的中心還裝有循環(huán)管，并借噴嘴射出直接蒸汽，使循環(huán)管內(nèi)油脂和蒸汽呈乳濁液柱強烈地沿循環(huán)管上升，讓油脂噴濺在充滿蒸汽的脫溶鍋上部，使溶劑更易揮發(fā)除去，同時，這個裝置也加強了鍋內(nèi)油脂的循環(huán)翻動。此外，脫溶鍋外殼上還有入孔和各種接管。

 

 

 

    其他輔助設(shè)備，有W型機械真空泵或汽水串連噴射泵、大氣冷凝器、空氣平衡罐和液沫捕集器等。

 

 

 

    連續(xù)式脫溶工藝流程：水化或堿煉后的浸出油→加熱器→脫溶鍋（→真空系統(tǒng)）→冷卻器→過濾→成品油

 

 

 

      8．脫色

 

    （1）脫色的目的  各種油脂都帶有不同的顏色，這是因為其中含有不同的色素所致。例如，葉綠素使油脂呈墨綠色；胡蘿卜素使油脂呈黃色；在貯藏中，糖類及蛋白質(zhì)分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。

 

 

    在前面所述的精煉方法中，雖可同時除去油脂中的部分色素，但不能達到令人滿意的地步。因此，對于生產(chǎn)高檔油脂——色拉油、化妝品用油、淺色油漆、淺色肥皂及人造奶油用的油脂，顏色要淺，只用前面所講的精煉方法，尚不能達到要求，必須經(jīng)過脫色處理方能如愿。

 

 

    （2）脫色的方法  油脂脫色的方法有日光脫色法（亦稱氧化法）、化學(xué)藥劑脫色法、加熱法和吸附法等。目前應(yīng)用最廣的是吸附法，即將某些具有強吸附能力的物質(zhì)（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加熱情況下吸附除去油中的色素及其他雜質(zhì)（蛋白質(zhì)、黏液、樹脂類及肥皂等）。

 

 

    （3）工藝流程  間歇脫色即油脂與吸附劑在間歇狀態(tài)下通過一次吸附平衡而完成脫色過程的工藝。

 

 

      脫色油經(jīng)貯槽轉(zhuǎn)入脫色罐，在真空下加熱干燥后，與由吸附劑罐吸入的吸附劑在攪拌下充分接觸，完成吸附平衡，然后經(jīng)冷卻由油泵泵人壓濾機分離吸附劑。濾后脫色油入貯槽，借真空吸力或輸油泵轉(zhuǎn)人脫臭工序。壓濾機中的吸附劑濾餅則轉(zhuǎn)入處理罐同收殘油。

 

 

    （4）吸附脫色工藝參數(shù)

    

 

      ①脫酸油質(zhì)量要求   生產(chǎn)高級烹調(diào)油：水及揮發(fā)物≤0.2%；雜質(zhì)≤0.2%；含皂量≤100毫克/千克；酸價（以KOH計）≤0.4毫克/克；色澤（羅維朋25.4毫米）Y50R3 。生產(chǎn)色拉油：水及揮發(fā)物≤0.2%；雜質(zhì)≤0.2%；含皂量≤100毫克/千克；酸價（以KOH計）≤0.2毫克/克；色澤（羅維朋25.4毫米）Y50R3 。

     

 

      ②消耗指標：冷卻水量（20℃，0．3兆帕）3．5米3／噸；電（380伏特，2206．5瓦，50赫茲） 7千瓦·時／噸；汽（1兆帕）120千克／噸；廢白土含油量＜35％。

 

 

     ③衛(wèi)生防護  車間衛(wèi)生，白土投料間粉塵最高允許濃度為10毫克／米3；廢氣排放：白土輸送系統(tǒng)排至室外的氣體最高允許含塵濃度 為150毫克／米3。

 

 

      9．脫臭

 

 

    （1）脫臭的目的  純粹的甘油三脂肪酸酯無色、無氣味，但天然油脂都具有自己特殊的氣味（也稱臭味）。氣味是氧化產(chǎn)物，進一步氧化生成過氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油過程中也會產(chǎn)生臭味，例如溶劑味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有氣味（呈味物質(zhì)）的工藝過程就稱為油脂的“脫臭”。

 

 

    浸出油的脫臭（工藝參數(shù)達不到脫臭要求時稱為“脫溶”）十分重要，在脫臭之前，必須先行水化、堿煉和脫色，創(chuàng)造良好的脫臭條件，有利于油脂中殘留溶劑及其他氣味的除去。

 

 

    （2）脫臭的方法  脫臭的方法很多，有真空蒸汽脫臭法、氣體吹入法、加氫法和聚合法等。目前國內(nèi)外應(yīng)用最廣、效果最好的是真空蒸汽脫臭法。

 

 

    真空蒸汽脫臭法是在脫臭鍋內(nèi)用過熱蒸汽（真空條件下）將油內(nèi)呈味物質(zhì)除去的工藝過程。真空蒸汽脫臭的原理是水蒸氣通過含有呈味組分的油脂，汽-液接觸，水蒸氣被揮發(fā)出來的臭味組分所飽和，并按其分壓比率選出而除去。

 

 

    （3）脫臭工藝參數(shù)：①間歇脫臭油溫為160～180℃，殘壓為800帕，時間為4～6小時，直接蒸汽噴入量為油重的10％～15％。②連續(xù)脫臭油溫為240～260℃，時間為60～120分鐘，殘壓在800帕以下，直接蒸汽噴入量為油重的2％～4％。③檸檬酸加入量應(yīng)小于油重的0．02％。④導(dǎo)熱油溫度應(yīng)控制在270～290℃范圍內(nèi)。

 

 

    （4）設(shè)備選擇注意事項：

 

 

      ①脫臭設(shè)備有單殼體塔式、雙殼體塔式和罐式、臥式等多種形式，設(shè)計時可按具體情況選用。

 

 

      ②真空裝置可采用三級或四級蒸汽噴射泵，選用的動力蒸汽壓力要適應(yīng)配備鍋爐的壓力；但不宜采用低于0．6兆帕壓力，以節(jié)約用汽量。

 

 

       ③脫臭油應(yīng)經(jīng)保險過濾器，以進一步除去油中微量雜質(zhì)。

 

 

      ④回收熱能的油-油熱交換器有列管式和螺旋板式，設(shè)計時應(yīng)優(yōu)先使用螺旋板式熱交換器。

 

 

      ⑤脂肪酸捕集器應(yīng)采用直接噴淋冷凝式。

 

 

      ⑥脫臭油抽出泵應(yīng)選用密封性好，耐高溫的離心泵。優(yōu)先采用高溫屏蔽泵。

 

 

 

      ⑦導(dǎo)熱油加熱系統(tǒng)應(yīng)配置溫度計、壓力表、止回閥、過濾器、警報器等儀表儀器，對運行情況進行監(jiān)督、測量、指示、報警，以確保安全生產(chǎn)。為防止突然停電而造成事故，導(dǎo)熱油加熱系統(tǒng)應(yīng)設(shè)置手搖泵，以便停電后導(dǎo)熱油能繼續(xù)循環(huán)降溫。

 

 

    （5）設(shè)備布置：①導(dǎo)熱爐房應(yīng)單獨設(shè)置或在車間內(nèi)用墻單獨隔開。在布置時應(yīng)盡量靠近脫臭塔，減少熱量浪費。②蒸汽噴射泵冷凝器出水口應(yīng)高于水封池液面11米以上。③析氣器應(yīng)放在二樓上，脫臭塔位置也應(yīng)適當放高些，以利于抽出泵將油抽出。

 

 

    （6）脫臭油質(zhì)量：①脫臭油的質(zhì)量標準，按相應(yīng)油品的國家標準和國家專業(yè)標準執(zhí)行。②檸檬酸質(zhì)量：性狀 白色粉末或顆粒；品級 食用級；純度≥99％。③導(dǎo)熱油質(zhì)量。導(dǎo)熱油應(yīng)選用無毒無味，熱穩(wěn)定性好，抗氧化性強，對設(shè)備無腐蝕的品種，其主要組成是長碳直鏈飽和烴。

 

 

 

    （7）工藝方法選擇原則：

 

 

      ①脫臭工藝可分為間歇式、連續(xù)式和半連續(xù)式3種，處理量小于20噸/天的宜采用間歇脫臭工藝；處理量大于50噸/天的可采用連續(xù)脫臭工藝。

 

 

      ②連續(xù)式脫臭的加熱方法直采用導(dǎo)熱油加熱法，間歇脫臭可采用蒸汽加熱法或電加熱法。

 

 

 

      ③油脂在加熱脫臭前，應(yīng)設(shè)置真空析氣器，以除去油中空氣，防止油在高溫時變質(zhì)。

 

 

 

      ④脫臭時，噴入油中的直接蒸汽宜進行除氧。

 

 

 

      ⑤油脂在脫臭前或脫臭后應(yīng)加入適量檸檬酸，以提高成品油的質(zhì)量和穩(wěn)定性。

 

 

      ⑥在條件許可的情況下，成品油中可加適量的合格抗氧化劑，或充氮保護。

 

 

 

      ⑦為提高油品質(zhì)量，連續(xù)脫臭中所有接觸高于150℃熱油的部件、管路、閥門、管件、儀表等的材質(zhì)，均應(yīng)用不銹鋼，當油溫冷卻到70℃以下時方可接觸碳鋼和空氣。⑧為節(jié)約能源，連續(xù)脫臭工藝的熱能回收利用率應(yīng)在60％以上。

 

 

   （8）消耗指標：檸檬酸 0．2千克／噸；冷卻水量≤17米3／噸；電（380伏特，2 206．5瓦，50赫茲）≤25千瓦·時／噸；汽（1兆帕）≤240千克／噸；煤（發(fā)熱量 21兆焦／千克）  ≤15千克／噸；煉耗≤1％。

 

 

 

    （9）衛(wèi)生防護：①廢氣排放  導(dǎo)熱爐煙道氣最高排放濃度為200毫克／米3。②廢水排放  水封池排放的廢水要求符合《污水綜合排放標準》。廢水排放量≤13米3／噸

 

 

     10．脫蠟  毛糠油與一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比較，不僅酸價高，色澤深，而且還含有2％～7％的蠟。米糠油中的蠟稱為“糠蠟”。它與礦物蠟（即石蠟〕成分不同后者是長碳鏈的正烷烴．而糠蠟的主要成分是高級脂肪酸與高級脂肪酸酶形成的酯。

 

 

 

     在溫度較高時，糠蠟以分子分散狀態(tài)溶解于油中，因其熔點較高，當溫度逐漸降低時，會從油相中結(jié)晶析出，使油呈不透明狀態(tài)而影響油脂的外觀。同時，含蠟量高的米糠油吃起來糊嘴，影響食欲，進入人體后也不能為人體消化吸收，所以有必要將其除去。用玉米油生產(chǎn)色拉油時也需“脫蠟”。脫除油中蠟的工藝過程稱為“脫蠟”。

 

 

 

      現(xiàn)在我國米糠油脫蠟的方法有三種：壓濾機過濾法、布袋吊濾法和離心分離法。所謂布袋吊濾法，就是將脫臭油先泵入一冷凝結(jié)晶罐內(nèi)冷卻結(jié)晶，然后將冷卻好的油放入布袋內(nèi)，布袋懸空吊著，依靠重力作用，油從布袋孔眼中流出，蠟留在布袋內(nèi)，從而達到油蠟分離的目的。此法所得成品油質(zhì)量雖好，但勞動強度大，設(shè)備占地面積也大，成品油得率低，所以采用此法的現(xiàn)已不多了。

 

 

 

     11．脫硬脂  油脂是各種甘油三脂肪酸酯的混合物（簡稱甘三酯）。其組成的脂肪酸不同，油脂的熔點也不一樣，飽和度高的甘三酯的熔點很高；而飽和度低的甘三酯的熔點較低。

 

 

     米糠油等經(jīng)過脫膠、脫酸、脫色、脫臭、脫蠟后，已經(jīng)可以食用，但隨著用途不同，人們對油脂的要求也不一樣。例如色拉油，要求它不能含有固體脂（簡稱“硬脂”），以便能在0℃（冰水混合物）中5．5小時內(nèi)保持透明。米糠油經(jīng)過上述五脫后，仍含有部分固體脂，達不到色拉油的質(zhì)量標準，要得到米糠色拉油，就必須將這些固體脂也脫除。這種脫除油脂中的固體脂的工藝過程稱為油脂的“脫硬脂”，其方法是進行“冬化”。用棕桐油、花生油或棉籽油生產(chǎn)色拉油時也需“脫硬脂”。

 

 

 

     固體脂在液體油中的溶解度隨著溫度升高而增大，當溫度逐漸降至某一點時，固體脂開始呈晶粒析出，此時的溫度稱為飽和溫度。固體脂濃度越大，飽和溫度越高。

 

 

     油脂加工產(chǎn)品

 

 

      1、氫化油

 

 

    （1）油脂氫化的基本原理  在加熱含不飽和脂肪酸多的植物油時，加入金屬催化劑（鎳系、銅-鉻系等），通人氫氣，使不飽和脂肪酸分子中的雙鍵與氫原子結(jié)合成為不飽和程度較低的脂肪酸，其結(jié)果是油脂的熔點升高（硬度加大）。因為在上述反應(yīng)中添加了氫氣，而且使油脂出現(xiàn)了“硬化”，所以經(jīng)過這樣處理而獲得的油脂與原來的性質(zhì)不同，叫做“氫化油”或“硬化油”，其過程也因此叫做“氫化”。

 

 

 

    （2）氫化工藝流程：原料油→預(yù)處理（精煉）→除氧、脫水→（催化劑→）氫化→（氫氣→）過濾→后脫色→脫臭→氫

 

   

     2．調(diào)合油：

 

 

    調(diào)合油是用兩種或兩種以上的食用油脂，根據(jù)某種需要，以適當比例調(diào)配成的一類新型食用油產(chǎn)品。

 

 

    （l）調(diào)合油的品種  調(diào)合油的品種很多，根據(jù)我國人民的食用習慣和市場需要，可以生產(chǎn)出多種調(diào)合油。

 

 

     ①風味調(diào)合油  根據(jù)群眾愛吃花生油、芝麻油的習慣，可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等經(jīng)全精煉，然后與香味濃郁的花生油或芝麻油按一定比例調(diào)合，以“輕味花生油”或“輕味芝麻油”供應(yīng)市場。

 

 

     ②營養(yǎng)調(diào)合油  利用玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油、米糠油和大豆油配制富含亞油酸和維生素E，而且比例合理的營養(yǎng)保健油，供高血壓、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏癥患者食用。

 

 

     ③煎炸調(diào)合油  用氫化油和經(jīng)全精煉的棉籽油、菜籽油、豬油或其他油脂可調(diào)配成脂肪酸組成平衡、起酥性能好和煙點高的煎炸用油脂。

 

 

 

    （2）調(diào)合油的加工  

 

 

      調(diào)合油的加工較簡便，在一般全精煉車間均可調(diào)制，不需添置特殊設(shè)備。

 

 

 

      調(diào)制風味調(diào)合油時，將全精煉的油脂計量，在攪拌的情況下升溫到35～40℃，按比例加入濃香味的油脂或其他油脂，繼續(xù)攪拌30分鐘，即可貯藏或包裝。如調(diào)制高亞油酸營養(yǎng)油，則在常溫下進行，并加入一定量的維生素E；如調(diào)制飽和程度較高的煎炸油，則調(diào)合時溫度要高些，一般為50～60℃，最好再按規(guī)定加入一定量的抗氧化劑，如加入0．5／1000的茶多酚，或0．02％TBHQ或0．02％BHT等抗氧化劑。

 

 

      營養(yǎng)型調(diào)合油的配比原則：要求其脂肪酸成分基本均衡，其中飽和脂肪酸：單不飽和脂肪酸：多不飽和脂肪酸為1：1：1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油為主，占90％左右，濃香花生油占8％，小磨香油（芝麻油）占2％調(diào)合而成。

 

 

      3．人造奶油 

 

 

     人造奶油又叫麥加林和人造黃油。麥加林是從希臘語“珍珠”一詞轉(zhuǎn)化來的，因為在制作過程中流動的油脂會閃現(xiàn)出珍珠般的光澤。

 

 

    人造奶油是在精制食用油中加水及其輔料，經(jīng)乳化、急冷、捏合而成的具有類似天然奶油特點的一類可塑性油脂制

 

 

 

     人造奶油配方的確定應(yīng)顧及多方面的因素，各生產(chǎn)廠家的配方自有特點，傳統(tǒng)人造奶油的典型配方為：氫化油80-85%，水分14-17%，食鹽0-3%，硬脂酸單甘脂0.2-0.3%，卵磷脂0.1%，胡蘿卜素微量，奶油香精0.1-0.2毫克/千克，脫氫醋酸0-0.05%，奶粉0-2%。

 

 

 

      人造奶油的生產(chǎn)工藝包括原料、輔料的調(diào)合、乳化、急冷、捏合、包 裝和熟成五個階段。

 

 

 

      4．起酥油  起酥油從英文“短”一詞轉(zhuǎn)化而來，其意思是用這種油脂加工餅干等，可使制品十分酥脆，因而把具有這種性質(zhì)的油脂叫做“起酥油”。它是指經(jīng)精煉的動植物油脂、氧化油或上述油脂的混合物，經(jīng)急冷、捏合而成的固態(tài)油脂，或不經(jīng)急冷、捏合而成的固態(tài)或流動態(tài)的油脂產(chǎn)品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能，一般不宜直接食用，而是用于加工糕點、面包或煎炸食品，所以必須具有良好的加工性能。起酥油的性狀不同，生產(chǎn)工藝也各異。

 

 

 

      5．代可可脂  可可脂是由可可豆經(jīng)預(yù)處理后壓榨制得的?？煽蓸渖L在赤道地區(qū)，大多集中在拉丁美洲和非洲國家。由于地區(qū)和氣候的局限性，由可可豆制得的可可脂產(chǎn)量遠遠不能滿足巧克力制品的發(fā)展所需，且價格昂貴，因而早有不少從事油脂和食品工業(yè)的科技人員致力于尋求天然可可脂的代用品，這些可可脂的代用品統(tǒng)稱為“代可可脂”。代可可脂的制取工藝主要由氫化、酯交換和分提三部分組成。

 

 

 

      6．蛋黃醬  蛋黃醬是一類O/M（水包油）型的乳化食品，由于水是外相（連續(xù)相），所以口感特別滑潤，好吃。蛋黃醬含油65％以上，乳化劑為蛋黃。調(diào)味油含油35％以上。

 

 

 

      蛋黃醬的原料和制法：

 

 

       （l）蛋黃醬的原料  蛋黃醬的主要原料為植物油、雞蛋、食醋和食鹽等，缺一不可；此外，還添加香辛料、砂糖、調(diào)味料等具有風味的輔料。此產(chǎn)品具有很高的營養(yǎng)價值。

 

 

      蛋黃醬的配方：色拉油75%，食醋（含醋酸4.5%）10.8%，蛋黃9.0%，砂糖2.5%，食鹽1.5%，芥末1.0%，白胡椒粉0.2%。