應用物理、化學或物理化學的方法脫除毛油中膠溶性雜質的工藝過程稱為脫膠。脫膠的基本方法有水化脫膠、酸煉脫膠、吸附脫膠、熱聚脫膠及化學試劑脫膠等，油脂工業(yè)上應用最為普遍的是水化脫膠和酸煉脫膠。而食用油脂的精制多采用水化脫膠，強酸酸煉脫膠則用于工業(yè)用油的精制。

    水化脫膠 

    水化脫膠是利用磷脂等膠溶性雜質的親水性，將一定量的熱水或稀堿、食鹽、磷酸等電解質水溶液，在攪拌下加入熱的毛油中，使其中的膠溶性雜質吸水凝聚，然后沉降分離的一種油脂脫膠方法。在水化脫膠過程中，能被凝聚沉降的物質以磷脂為主，還有與磷脂結合在一起的蛋白質、糖基甘油二酯、黏液質和微量金屬離子等。

    1.水化脫膠工藝

    間歇式水化脫膠工藝間歇式水化脫膠的方法較多，但其工藝流程基本相似，都包括加水(或直接加蒸汽)水化、沉降分離、水化油干燥和油腳處理等內容。基本工藝流程如下   

    按操作溫度及加水方式不同分為高溫、中溫、低溫及直接蒸汽水化法。現以豆油高溫水化法脫膠為例介紹。 
高溫水化法是將毛油加熱到較高的操作溫度，用沸水進行水化，終溫90℃左右，加水量為毛油膠質含量的3～3.5倍。其特點是高溫高水量下，中性油粘度小，膠質吸水膨脹排擠力大，從而降低了絮凝膠團中性油含量，提高了精煉率。

    (1)預熱：預熱的目的是將毛油加熱到水化溫度，并使膠質初步潤濕，為水化做好準備。預熱分以下三個階段進行： 

    第一階段以間接蒸汽加熱，根據毛油膠質含量將油溫調整到45～60℃。

    第二階段改用直接蒸汽升溫潤濕，使油內膠質初步潤濕，析出小的膠粒。操作中要注意掌握使?jié)櫇裎龀龅哪z粒不能過大，更不允許形成絮狀膠團。 

    第三階段用間接蒸汽加熱，將油溫調整到80℃左右，使第二階段形成的膠粒分散成最小的粒子，為水化創(chuàng)造條件。 

   (2)加水水化：加水過程是水化脫膠的關鍵，操作時要根據膠粒水化速度所呈現的狀態(tài)變化確定加水量、加水速度及操作溫度。 

    開始加水時，繼續(xù)以間接蒸汽緩慢升溫，先加濃度為0.7%左右的沸騰食鹽溶液，7～8min后同時加注熱水和鹽水，加水速度要稍快些，但應視膠粒吸水情況隨時調整。 

    加水量根據毛油膠質含量而定，一般為膠質含量的3.5倍(包括直接蒸汽預熱時的凝結水)，但也必須根據在加水過程中抽樣檢查的水化程度靈活掌握，一般以形成易于分離的似透明狀白色膠粒為合適。最終操作溫度視油中含水和膠粒絮凝分離情況而定，當油面微細油沫減少，出現明顯“油路”時，停止加熱，將攪拌速度降低到30-10r/min，使膠粒在慢速攪拌下絮凝，完成水化過程。攪拌時間根據膠粒絮凝沉降情況而定，一般為10～15min。當絮凝膠粒易于沉降，油中無懸浮膠粒時停止攪拌進行沉降分離。 

    (3)靜置沉降、分離：絮凝膠團沉降過程中，伴隨著膠團的壓縮排油，為了有利于沉降和降低油腳含油量，特別是在冬季應注意保溫，并杜絕加熱裝置漏氣引起油層對流而影響沉降效果。沉降5～8h后，由搖頭管放出上層凈油，由罐底截門排出似透明狀的壓實膠團，白糊狀的膠團含油量較多，可留在水化罐里混入下批毛油脫膠。

    (4)加熱干燥(或脫溶)：水化凈油中尚含有0.3～0.6%的水分，須轉入脫水設備干燥脫水。脫水操作于真空條件下進行，溫度95～105℃，絕對壓力4.0kPa，直接蒸汽通量不低于30kg/(h·t)油。脫溶時間20～60min。

    (5)水化油腳處理：絮凝膠團在沉降時，由于工業(yè)生產上不允許無限制地延長沉降時間，因而在工藝沉降時間內，絮凝膠團不可能得到徹底的壓縮，在凈油與壓實膠團間，總存在一個過渡層，過渡層的絮凝膠團含有較多的油，需要進行回收油的處理。

    似透明狀的油腳按其4～5%的比例添加粉細食鹽，加熱至100～110℃，進行攪拌，然后靜置放出底層鹽水，撇取上浮油脂。

    白糊狀的油腳可在加熱至100℃后，添加油腳量1～1.5倍的沸水和1.5%的細食鹽攪拌加熱至油腳呈粘稠狀，然后靜置，撇取上浮油脂。也可轉入皂腳調和罐加熱調和至分離稠度后泵入脫皂機進行油與油腳的分離。