間歇式水化脫膠的方法較多，但其工藝流程基本相似，都包括加水(或直接加蒸汽)水化、沉降分離、水化油干燥和油腳處理等內(nèi)容。基本工藝流程如下    

                            軟水

                              ↓        

     過濾毛油 → 預(yù)熱 → 水化 → 靜置沉降 → 分離 → 含水脫膠油 → 干燥(脫溶) → 脫膠油                                           
                                                         ↓ 

                                                     富油油腳 → 油腳處理 → 回收油

    間歇式水化脫膠，按操作溫度及加    水方式不同分為高溫、中溫、低溫及直接蒸汽水化法。

    現(xiàn)以豆油高溫水化法脫膠為例介紹。
 

    高溫水化法是將毛油加熱到較高的操作溫度，用沸水進行水化，終溫90℃左右，加水量為毛油膠質(zhì)含量的3～3.5倍。其特點是高溫高水量下，中性油粘度小，膠質(zhì)吸水膨脹排擠力大，從而降低了絮凝膠團中性油含量，提高了精煉率。 

    (1)預(yù)熱：預(yù)熱的目的是將毛油加熱到水化溫度，并使膠質(zhì)初步潤濕，為水化做好準備。預(yù)熱分以下三個階段進行： 

    第一階段以間接蒸汽加熱，根據(jù)毛油膠質(zhì)含量將油溫調(diào)整到45～60℃。

    第二階段改用直接蒸汽升溫潤濕，使油內(nèi)膠質(zhì)初步潤濕，析出小的膠粒。操作中要注意掌握使?jié)櫇裎龀龅哪z粒不能過大，更不允許形成絮狀膠團。 

    第三階段用間接蒸汽加熱，將油溫調(diào)整到80℃左右，使第二階段形成的膠粒分散成最小的粒子，為水化創(chuàng)造條件。 

    (2)加水水化：加水過程是水化脫膠的關(guān)鍵，操作時要根據(jù)膠粒水化速度所呈現(xiàn)的狀態(tài)變化確定加水量、加水速度及操作溫度。
 

    開始加水時，繼續(xù)以間接蒸汽緩慢升溫，先加濃度為0.7%左右的沸騰食鹽溶液，7～8min后同時加注熱水和鹽水，加水速度要稍快些，但應(yīng)視膠粒吸水情況隨時調(diào)整。
 

    加水量根據(jù)毛油膠質(zhì)含量而定，一般為膠質(zhì)含量的3.5倍(包括直接蒸汽預(yù)熱時的凝結(jié)水)，但也必須根據(jù)在加水過程中抽樣檢查的水化程度靈活掌握，一般以形成易于分離的似透明狀白色膠粒為合適。最終操作溫度視油中含水和膠粒絮凝分離情況而定，當油面微細油沫減少，出現(xiàn)明顯“油路”時，停止加熱，將攪拌速度降低到30～10r/min，使膠粒在慢速攪拌下絮凝，完成水化過程。攪拌時間根據(jù)膠粒絮凝沉降情況而定，一般為10～15min。當絮凝膠粒易于沉降，油中無懸浮膠粒時停止攪拌進行沉降分離。 

    (3)靜置沉降、分離：絮凝膠團沉降過程中，伴隨著膠團的壓縮排油，為了有利于沉降和降低油腳含油量，特別是在冬季應(yīng)注意保溫，并杜絕加熱裝置漏氣引起油層對流而影響沉降效果。沉降5～8h后，由搖頭管放出上層凈油，由罐底截門排出似透明狀的壓實膠團，白糊狀的膠團含油量較多，可留在水化罐里混入下批毛油脫膠。
 

    (4)加熱干燥(或脫溶)：水化凈油中尚含有0.3～0.6%的水分，須轉(zhuǎn)入脫水設(shè)備干燥脫水。脫水操作于真空條件下進行，溫度95～105℃，絕對壓力4.0kPa，直接蒸汽通量不低于30kg/(h·t)油。脫溶時間20～60min。 

    (5)水化油腳處理：絮凝膠團在沉降時，由于工業(yè)生產(chǎn)上不允許無限制地延長沉降時間，因而在工藝沉降時間內(nèi)，絮凝膠團不可能得到徹底的壓縮，在凈油與壓實膠團間，總存在一個過渡層，過渡層的絮凝膠團含有較多的油，需要進行回收油的處理。 

    似透明狀的油腳按其4～5%的比例添加粉細食鹽，加熱至100～110℃，進行攪拌，然后靜置放出底層鹽水，撇取上浮油脂。 

     白糊狀的油腳可在加熱至100℃后，添加油腳量1～1.5倍的沸水和1.5%的細食鹽攪拌加熱至油腳呈粘稠狀，然后靜置，撇取上浮油脂。也可轉(zhuǎn)入皂腳調(diào)和罐加熱調(diào)和至分離稠度后泵入脫皂機進行油與油腳的分離。