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第一章 總 則
一、植物油是人民生活的重要食品。油脂浸出工廠(以下簡稱浸出油廠)，要努力提高生產(chǎn)技術，提高產(chǎn)品質(zhì)量，提高出油率，為國家增產(chǎn)更多的油脂。
二、為保障人民身體健康，浸出油廠生產(chǎn)的食用油，要符合國家食品衛(wèi)生標準GBn2-77《食用植物油衛(wèi)生標準》和執(zhí)行《食用植物油衛(wèi)生管理辦法》。用作飼料的粕，殘留溶劑含量暫訂700毫克／公斤以下，做到對動物無害。
三、浸出油廠生產(chǎn)中排出的廢氣、廢水、廢渣要根據(jù)國家和地方對三廢處理的規(guī)定和要求，進行妥善處理，做好環(huán)境保護工作。
四、浸出油廠在生產(chǎn)中要認真貫徹“安全生產(chǎn)”的要求，維護好設備，保護職工生命和國家財產(chǎn)的安全，不得違章操作。
五、浸出油廠要經(jīng)常保持車間衛(wèi)生，改善工人勞動條件。
六、要不斷開展群眾性的技術革新和技術革命運動，努力趕超世界先進水平。
第二章 浸出油廠的工藝技術指標
第一節(jié) 油料的預處理和預榨工序
一、預處理和預榨工序的工藝流程和設備
為了使料胚滲透好，達到較好的浸出效果，縮短浸出時間，降低粕中殘油，對料胚進行處理是浸出生產(chǎn)中重要的一環(huán)。
大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量較高的油料，宜采用預榨浸出。
1.各種油料的預處理和預榨工藝流程:
(1)大豆→清理→破碎→軟化→軋胚→浸出
(高水份大豆) ¯
烘干→冷卻
糠→蒸炒→浸出
(2)米糠→糠粞分離
粞
餅
→殼 破碎→浸出
(3)棉籽→清理→剝殼分離→仁→軋胚→蒸炒→預榨
→籽 過濾→毛油
(已脫絨) 油
餅
破碎→浸出
(4)菜籽→清理→軋胚→蒸炒→預榨
過濾→毛油
油
餅
殼 破碎→浸出
(5)花生果→清理→剝殼分離 仁→破碎→軋胚→蒸炒→預榨
果 過濾→毛油
油
餅
→殼 破碎→浸出
(6)葵花籽→清理→剝殼分離→仁→軋胚→蒸炒→預榨
→籽 過濾→毛油
2.預處理和預榨工序的設備:
各種油料有不同的特性,應根據(jù)工藝技術要求,有利操作,有利生產(chǎn),節(jié)省動力的目的進行選擇。
(1)、清理設備可選用：去除一般雜質(zhì)的振動平篩、六角篩、園篩、風選振動篩、風分選器；去除并肩泥的鐵輥筒碾米機、梭角打麥機；去除并肩石的比重去石機；去除鐵質(zhì)的永磁滾筒等。
(2)、破碎設備，可選用：園盤剝殼機，輥式破碎機、錘式粉碎機、離心式破碎機
(3)、剝殼設備有：剝棉籽殼的園盤剝殼機、刀板剝殼機；剝花生果殼的刀籠剝殼砂盤礱谷機；剝葵花籽殼的葵花籽剝殼機、離心式剝殼機等，以及與之配套的殼仁分離。
(4)、軟化設備有：暖豆箱、軟化鍋、臥式滾筒軟化機等。
(5)、軋胚設備有：對輥軋胚機，雙對輥軋胚機、立式三輥軋胚機、立式五輥軋胚機。
(6)、蒸炒和烘干設備有：層式蒸炒鍋、臥式烘干機等。
(7)、預榨機有：202—3預榨機,有用200A—3型榨油機、95型榨油機代替的。
二、預處理和預榨工序的工藝技術要求:
1.清理:
(1)、各種油料清理后的含雜總量不得超過以下規(guī)定指標：
大豆0.1%,米糠含粞(暫訂)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%
(2)、下腳中含有用油料指標：
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下腳中含有用油
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檢驗用篩子規(guī)格
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油腳下料
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料不得超過%
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篩
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網(wǎng)
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圓孔篩
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規(guī)格(目/英寸)
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金屬絲F(毫米)
|
規(guī)格F(毫米)
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大豆下腳
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0.5
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12
|
0.55
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1.7
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棉籽下腳
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0.5
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14
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0.50
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1.4
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菜籽下腳
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1.5
|
30
|
0.28
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0.7
|
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花生下腳
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0.5
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10
|
0.70
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2.0
|
2.剝殼:
帶殼油料經(jīng)過剝殼后要求(重量比):
(1)、仁中含殼率(10目／英寸篩檢驗):棉籽仁不超過10%,花生仁不超過1%,葵花仁不超過10%。
(2)、殼中含仁率(手揀):棉籽殼不超過0.5%,花生殼不超過0.5%,葵花殼不超過1%(如有整籽,剝殼后計入)。
3.大豆烘干:大豆水份高于13%時應烘干,烘干時要求受熱均勻,無焦糊。烘干熱風溫度掌握在70～75℃,大豆溫度掌握在60～70℃,烘后冷卻至40℃以下,水份應符合后道工序的要求。
4.破碎:
大豆破成4～6瓣,花生仁破成6～8瓣,要求粉末少。
5.軟化：
豆瓣、菜籽、軟化溫度掌握在70～80℃,時間20～30分鐘。采用軋胚后即浸出的，要求軟化后水份調(diào)節(jié)到8～9%。
6.軋胚:
胚的厚度,大豆0.3毫米以下,棉仁0.4毫米以下,菜籽0.35毫米以下,花生仁0.5毫米以下,要求胚厚均勻,胚片結實,少成粉,不露油，手握發(fā)松，松手發(fā)散。
大豆軋胚后即應進入浸出工序。
7.蒸炒:
根據(jù)以水定汽，高水份蒸炒的原則，決定蒸炒時加水和蒸汽的數(shù)量。
蒸胚的水份：(第一層出口)棉籽仁16～20%,菜籽14～18%,葵花仁8～10%,花生仁只加適量的直接汽。
蒸胚溫度，棉仁、菜籽、花生仁、葵花仁均掌握在95～100℃。輔助蒸鍋出料水份和溫度：棉仁水份5～8%,溫度105℃;菜籽水份4～6%,溫度110℃;花生仁水份5～7%,溫度110℃;葵花仁水份6～7%,溫度110℃。
總蒸炒時間1小時左右。
米糠的蒸炒要求使小糠片能粘合成小的顆粒，有利于溶劑的滲透。米糠的蒸炒工藝要求：上層潤水18～20%(加水或直接汽),溫度100～110℃,下層出料水份7～8%,溫度110℃。料胚經(jīng)蒸炒后應呈油黃色小顆粒，手捻發(fā)松不成團。
8.預榨:
預榨工序的工藝要求:
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料 坯
|
入 榨 料
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餅中含油%
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水份%
|
溫度℃
|
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棉 仁
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4～6
|
110
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12左右
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菜 籽
|
4～5
|
110
|
12左右
|
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花生仁
|
4～5
|
110～115
|
13左右
|
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葵花仁
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1.5～2
|
110
|
13左右
|
預榨餅應破碎,餅塊最大對角線不超過15毫米,粉末度不超過5%(30目／英寸),預榨餅的溫度較高,需冷卻后才能進入浸出工序。
三、預處理和預榨操作：
預處理和預榨操作，基本上與壓榨法工藝操作相同，可參照《榨油工廠操作規(guī)程》(試行)條例進行。
第二節(jié) 浸出工序
一、浸出工序的工藝流程和設備：
1.工藝流程:
混合油 溶劑
入浸料→存料箱→封閉絞龍 浸出器 濃混合油
(混合絞龍)
濕 粕
2.設備:存料箱,封閉絞龍(混合絞龍),平轉(zhuǎn)浸出器(其它有履帶型、弓型、U型、Y型、罐組等)。
二、浸出工序的工藝技術要求：
1. 存料箱：
保存一定的物料，兼起料封作用，容量不小于浸出料格的1.5倍,存料高度不小于1.4米。
2.封閉絞龍、混合絞龍：
要求物料進入浸出器內(nèi)時起有效的封閉作用,以防止浸出器內(nèi)溶劑氣體從進料口溢出。
3.浸出器(平轉(zhuǎn)型):
(1)、裝料量為料格的80～85%;
(2)、溶劑溫度50～55℃;
(3)、入浸料溫度50～55℃,浸出器溫度50℃;
(4)、噴淋方式：采用大噴淋的噴淋滴干方式為較好。噴淋段的液面以高出料面30～50毫米為宜,噴淋新鮮溶劑時不得溢入瀝干段。
(5)、浸出器運轉(zhuǎn)周期90～120分鐘;
(6)、溶劑比和混合油濃度：
溶劑比：1:0.8～1.1;
混合油濃度:
入浸料含油18%以上,混合油濃度18～27%以上;
入浸料含油15%左右,混合油濃度15～23%左右;
入浸料含油12%左右,混合油濃度12～19%左右;
入浸料含油8%左右,混合油濃度8～13%左右;
(7)、粕殘油(干基):大豆、菜籽、棉仁、葵花仁、花生仁的粕為1%以下,米糠粕1.5%以下。
三、浸出工序操作：
1.認真按照本工序工藝技術要求控制浸出器、物料、混合油的溫度、水份、流量、濃度。
2.存料箱要保持應有的料層高度,料層低于500毫米時,應即停止向浸出器送料。
3.經(jīng)常注意料層滲透是否正常,如發(fā)生料面混合油有溢流現(xiàn)象,即應找出原因,設法排除,保障生產(chǎn)正常進行。
4.發(fā)生噴口堵塞要拆卸清理,制造或安裝不妥要改制重裝。
5.定時檢查粕中殘油,指導生產(chǎn)。
6.各設備運轉(zhuǎn)中要勤看、勤聽、勤摸，發(fā)現(xiàn)異常和管道堵塞要及時排除，恢復正常。
7.嚴禁泵體空車運轉(zhuǎn),注意各泵的流量均衡,如需調(diào)節(jié)，按正確次序進行，不得開錯。
8.注意出粕情況,如發(fā)生搭橋,要設法消除搭橋的因素。
采用履帶型、弓型、U型、Y型浸出器的工廠其工藝技術要求和操作,可參照本節(jié)擬訂。
第三節(jié) 粕的脫溶烘干工序
一、粕的脫溶烘干工藝流程和設備：
1.工藝流程:
冷卻
濕粕→刮板輸送機→蒸烘機→成品粕 入庫
主要設備有:刮板輸送機、脫溶烤粕機、高料層蒸烘機、立式蒸烘機、臥式烘干機、捕集器(干式捕集器、隔板濕式捕集器、旋風濕式捕集器等)。
二、粕的脫溶烘干工藝技術要求：
1.蒸烘機第一層,因粕中含溶劑較多,升溫不宜過快、過高，以控制在65～75℃為宜。
2.第二層溫度控制在85℃左右。
3.第一、第二兩層噴入直接蒸汽(壓力以不噴散料層為宜),起蒸料作用,在溶劑蒸發(fā)的同時,破壞有害酶類的活性。直接蒸汽噴入量為5～6公斤／噸料。
4.第三層(第三節(jié))至最后一層,夾套加熱,蒸汽壓力6～8公斤／平方厘米,起烘料的作用,溫度100～105℃。最后一層也可噴入適量的直接蒸汽。
5.蒸烘機出粕必須封閉可靠有效。
6.蒸烘時間40分鐘。
7.入庫粕溫度40℃以下。
8.成品粕質(zhì)量要求:無溶劑味,引爆試驗合格(見附注),水份12%以下,粕熟化,不焦不糊。
三、粕的脫溶烘干操作：
1.認真按照本工序工藝技術要求,控制粕的脫溶溫度、時間、蒸汽壓力和噴汽量。
2.保證成品粕的質(zhì)量要求,引爆試驗每4小時做一次,每次取二個樣品,不合格的要采取措施解決。
3.刮板輸送機要穩(wěn)定地向蒸烘機供料，發(fā)生堵塞及時排除。
4.濕式捕集器的噴液量要保持穩(wěn)定、適量，防止管道堵塞，并定期清洗排渣。
5.經(jīng)常注意蒸烘機、刮板輸送機、輸送機械、電機、泵等設備的運行情況，保持蒸烘機內(nèi)料層高度，及時添加潤滑油。發(fā)現(xiàn)異常,及時設法排除,不得帶病運轉(zhuǎn)。
6.生產(chǎn)中蒸汽壓力如發(fā)生突然降低情況,致粕中溶劑蒸脫不凈,應立即停止進料,待蒸汽正常后再進料。
7.成品粕發(fā)現(xiàn)有以下現(xiàn)象不得出廠:
(1)粕中含溶劑,引爆試驗不合格;(2)飼料豆粕沒熟化;(3)粕的溫度超過60℃。必須重行處理后，方能出廠。
8.粕庫中的粕含水份過高或溫度升高,要及時攤晾降水,以防霉變或自燃起火。
附注：粕的引爆試驗：
1.用具:一個干凈完好的容量為1000毫升;帶蓋磨口廣口瓶,一個700毫升的取樣器皿;火柴。
2.操作順序:
(1)、取樣器皿迅速取滿粕樣700毫升;
(2)、立即裝入廣口瓶中，將蓋壓緊；
(3)、移到安全地點，在不低于20度的室溫(冬季用保溫箱)下冷卻至室溫,中間搖動幾次;
(4)、劃燃火柴，燃著火種，即開蓋用火點試。
3.結 果:
(1)、不爆、不燃(合格)。
(2)、爆或燃燒(不合格)。
第四節(jié) 混合油的蒸發(fā)工序
一、混合油的蒸發(fā)工藝流程和設備：
1.工藝流程:
混合油過濾→混合油貯罐→第一蒸發(fā)器→第二蒸發(fā)器→汽提塔→浸出毛油
2.設備有:過濾器(帶刷圓筒網(wǎng)過濾器、帶網(wǎng)旋液分離器),混合油罐,第一蒸發(fā)器(長管蒸發(fā)器),第二蒸發(fā)器,汽提塔,毛油罐,毛油泵。
過濾器應安裝在浸出器上方，便于沉降的濾渣回入浸出器。
二、混合油蒸發(fā)工藝技術要求：
1.過濾器的濾網(wǎng)規(guī)格:100目／英寸。
2.混合油罐裝入的鹽水濃度5%。
3.第一蒸發(fā)器:
(1)混合油進口溫度60～65℃,混合油出口溫度控制在80～85℃。濃度60%左右。
(2)間接蒸汽壓力2～3公斤／平方厘米。(提倡用二次蒸汽作熱源)
4.第二蒸發(fā)器:
(1)混合油進口溫度95～100℃,濃度90～95%以上。
(2)間接蒸汽壓力2～3公斤／平方厘米。
5.汽提塔:
(1)混合油出口溫度110～115℃。
(2)浸出毛油中總揮發(fā)物不超過0.30%。
(3)間接蒸汽壓力4公斤／平方厘米以上,過熱蒸汽壓力0.5～0.6公斤／平方厘米。
6.有條件的,混合油蒸發(fā)可采用真空技術。
三、混合油蒸發(fā)工序的操作：
1.認真按本工序工藝技術要求掌握各設備中混合油的液位流量、溫度、濃度和蒸汽的壓力、保證浸出毛油達到規(guī)定質(zhì)量要求。
2.定期洗刷或反沖過濾器濾網(wǎng),流渣回入浸出器,如發(fā)現(xiàn)濾網(wǎng)破損要及時修復或更新。
3.注意混合油貯罐內(nèi)鹽水液位,高于正常液位時,要及時排放,以防鹽水進入第一蒸發(fā)器。
4.定期清理排放混合油貯罐內(nèi)的油腳,補充鹽水,放出的油腳,要妥善處理,不得直接排棄。
5.注意防止蒸發(fā)器、汽提塔液泛，油管堵塞。
6.汽提塔要定期清理,生產(chǎn)中發(fā)生汽提效果降低,必須停車清洗后再生產(chǎn)。
汽提塔使用飽和蒸汽作直接蒸汽時，必須進行分水后才能噴入汽提塔。
第五節(jié) 溶劑的冷凝冷卻工序(包括總溶劑庫)
浸出車間各設備產(chǎn)生的含溶劑氣體,都需進入冷凝器進行冷凝回收。冷凝效果的好壞，不但影響到尾氣回收的負荷，同時影響工廠生產(chǎn)成本和安全，所以必須十分重視。
一、溶劑冷凝冷卻工藝流程和設備:
1.工藝流程:
第一蒸發(fā)器 第二蒸發(fā)器 汽提塔 蒸烘機
↓ ↓ ↓ ↓
冷凝器 冷凝器 冷凝器 冷凝器
混合絞龍
浸出器
分水器
溶 劑 分 水 器 平衡罐 混合油貯罐
¯ (最后冷凝器) 冷凝器
水 冷 蒸水罐
凝 循環(huán)溶劑罐
器
循環(huán)溶劑罐 鹽水罐
¯
水封池
¯
排 出
由第一、第二蒸發(fā)器出來的溶劑氣體內(nèi)因沒有水蒸汽，經(jīng)冷凝冷卻后直接(也可經(jīng)分水器)流入循環(huán)溶劑罐,由汽提塔，蒸烘機、蒸水罐來的溶劑，水蒸汽分別進入各冷凝器，經(jīng)冷凝的溶劑、水混合液串流進入分水器進行分水，分出的溶劑進入循環(huán)溶劑庫，水進入蒸水罐，蒸去水中微量溶劑后放入水封池，再排入下水道。
平衡罐也可用較大的冷凝器代替，可進一步冷凝空氣中的溶劑，有利于減輕尾氣吸收負荷。
冷凝冷卻用水源：深井水、淺井水、河水、海水，以深井水為好，生產(chǎn)中要保證水源充足。
2.設備:冷凝器(有列管式冷凝器、噴淋式冷凝器、渠道式冷凝器),分水器,平衡罐,蒸水罐。
二、溶劑冷凝冷卻的工藝技術要求：
1.根據(jù)冷凝冷卻負荷大小,決定冷凝冷卻器的有效面積。一般配備不得小于4平方米／噸料。
2.各冷凝器冷凝液出口溫度不得高于40℃;平衡自由氣體出口溫度不得高于25℃(夏季可稍高)。
3.分水器的有效分水容積一般配備為0.04立方米／噸料。
4.蒸水罐溫度不低于92℃,不得高于98℃。
三、溶劑冷凝冷卻工序的操作：
1.認真按本工序的工藝技術要求調(diào)節(jié)冷卻水的流量和溫度,使冷卻水出口溫度不超過35℃(夏季40℃)。溶劑出口溫度不超過40℃(夏季45℃)。
2.噴淋式冷凝器、渠道式冷凝器要保持管壁清潔。
3.注意防止斷水,一旦斷水,立即采取緊急停車。
4.分水器除溫度過高、沉淀物過多、出水管堵塞等情況外，禁止從底部放空管放水，以防放出溶劑。
5.經(jīng)常注意觀察分水器液面上是否有混合油，發(fā)現(xiàn)有混合油時，應即檢查蒸發(fā)器、汽提塔有否液泛現(xiàn)象，并即關閉進口閥門。如發(fā)生乳濁現(xiàn)象，可能是捕集器失效，要及時處理。
6.定時檢查水封池,如發(fā)現(xiàn)有溶劑溢出,應即檢查分水器,并及時修復。有條件的可以安裝警報器。
7.對循環(huán)溶劑罐和溶劑庫的要求:
(1)循環(huán)溶劑罐的液位要保持不低于罐高的1/3。禁止從底部管道出溶劑，防止積水帶入浸出器。
(2)在濾紙上滴幾滴溶劑，吹干后觀察，如發(fā)現(xiàn)有油跡，應把混合油抽出進行蒸發(fā)處理。
(3)罐底如發(fā)現(xiàn)有積水,應抽出進行分水,在冬天尤應注意，以防冰凍，影響生產(chǎn)。
(4)如發(fā)現(xiàn)罐內(nèi)積水突然增加，除檢查分水器外，還要檢查第一、第二蒸發(fā)器的冷凝器是否有腐蝕穿孔現(xiàn)象,并及時修復或更新。
(5)定期檢查總溶劑庫呼吸閥是否靈敏。
(6)總溶劑庫內(nèi)的溶劑貯罐不得有管道與平衡罐相連通,必須單獨裝置呼吸閥,平衡罐內(nèi)壓力。出溶劑管除輸送溶劑時，平時保持常閉。
(7)貯罐液位指示器應盡量避免用玻璃管。玻璃管指示器必須加保護裝置，平時上下截止閥常閉。
(8)總溶劑庫內(nèi)要經(jīng)常保持清潔、干燥、無積水和泥漿，發(fā)現(xiàn)庫內(nèi)空氣中溶劑氣味異常時，要及時通風排除，并立即檢查原因，采取相應措施。
(9)桶裝溶劑不得露天存放，日曬雨淋，以免滲入水分或發(fā)生危險。
第六節(jié) 自由氣體吸收工序
在生產(chǎn)中，進料和噴入直接蒸汽，都會帶進不少的空氣(稱自由氣體),這部分空氣不能冷凝成液體，若長期積聚會增大容器內(nèi)壓力，影響生產(chǎn)的順利進行，因此要及時排出。同時這部分空氣中含有大量溶劑，排出前，需將溶劑吸收后，才能放入大氣。
一、自由氣體吸收的方法和設備：
1.自由氣體吸收的方法目前采用的有:液體石蠟連續(xù)吸收法,間歇式填料塔和油桶吸塔,冷凍(機械制冷或冰塊)法。
2.設備有:填料吸收塔,填料解吸塔,引風機,熱交換器,循環(huán)油泵及間歇填料吸收塔，油桶、冰桶等。
二、自由氣體吸收工藝技術要求：
1.吸收劑采用液體石蠟。
2.進入吸收塔(桶)的自由氣體的溫度要低于吸收油的溫度,一般控制在25～30℃左右(夏季可稍高)。
3.放入大氣的尾氣中含溶劑0.1%(體積)。
4.間歇法吸收油含溶劑量達5%時必須更換新油。
5.連續(xù)吸收塔各種設備的溫度、壓力控制：
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設備
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吸收塔
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解吸塔
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熱交換器
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工藝要求
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進 口
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進 口
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中間交換器
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加熱器出口
|
冷卻器出口
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自由氣體溫度℃
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25～30
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|
|
|
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油的溫度℃
|
38～45
|
120
|
貧富油熱交換
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富油120
|
貧油38～45
|
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壓 力
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吸收塔底部負壓控制在160毫米水柱
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三、自由氣體吸收工序的操作：
1.按本工序的工藝技術要求掌握吸收油的溫度,控制加熱蒸汽的壓力。
2.吸收油達到更換濃度,或已變質(zhì),要更換新油。
3.引風機要運轉(zhuǎn)平穩(wěn),保持全浸出溶劑系統(tǒng)負壓穩(wěn)定。
第七節(jié) 浸出毛油的精煉
一、浸出毛油中含有雜質(zhì)，并殘留少量溶劑，供作食用，必須進行精煉，使其符合質(zhì)量標準。
大豆、棉籽、菜籽、花生、葵花等浸出毛油的精煉(堿煉、水化等)可按機榨油脂精煉工藝、操作規(guī)程執(zhí)行外，并增加真空脫臭，除去浸出油中殘留溶劑和異味，提高油脂質(zhì)量。
二、真空脫臭的設備有：間歇真空脫臭罐，連續(xù)真空脫臭罐，真空泵(蒸汽噴射泵、機械真空泵、水噴射泵等)，大氣冷凝器，汽液分離器，熱交換器，油泵等。
三、真空脫臭的工藝技術要求：
1.間歇脫臭罐每罐裝油量為罐總容積的60%。
2.脫臭溫度保持在140℃以上,真空度保持在700毫米汞柱以上。
3.間歇脫臭時間要4小時以上,(以油溫達到140℃,真空度達到700毫米汞柱時算起)，直接蒸汽用過熱蒸汽。
4.脫臭油中溶劑含量不得超過50毫米／公斤。
四、真空脫臭的操作：
1.用泵打入(或真空吸入)油脂,至罐總容量的60%時,停止進油，啟動真空泵。
2.進油達到工作量的1/3時,即可升溫。
3.按工藝要求,達到食用油衛(wèi)生標準后,油脂冷卻到60℃，破真空，泵入油庫。
4.操作中謹防發(fā)生液泛，經(jīng)常注意真空泵的運轉(zhuǎn)情況。發(fā)現(xiàn)不正常時，要停車檢查修復后才能繼續(xù)開車。
5.大氣冷凝器不得斷水,發(fā)生斷水要立即停車。
五、米糠油的精煉工藝技術要求和操作(待訂)。
第八節(jié) 儀表及通用設備的操作
一、凡需要控制溫度、壓力的部位，必須安裝溫度計、壓力表(真空表)。
二、經(jīng)常檢查各液位指示儀的兩端閥門(旋塞)啟閉是否正確，管道是否暢通，發(fā)現(xiàn)有雜質(zhì)堵塞，要立即疏通。
三、經(jīng)常觀察各設備、容器的壓力表、溫度表是否靈敏，發(fā)現(xiàn)超壓或真空不正常情況，要及時排除故障，儀表失靈，立即更換。
四、凡與溶劑接觸的各設備，泵的軸頸、管道、視鏡、法蘭接口，均不得有跑冒滴漏現(xiàn)象發(fā)生。發(fā)現(xiàn)有明顯的滴漏時，必須停車修好后再開車。
五、各設備操作要保持穩(wěn)定，保證各工序之間生產(chǎn)協(xié)調(diào)一致，發(fā)現(xiàn)問題，及時處理。
六、各電器設備要嚴格遵守安全用電規(guī)則，注意運行情況，禁止超負荷運轉(zhuǎn)。
第九節(jié) 罐組浸出器的操作規(guī)程
罐組式浸出器的生產(chǎn)組織，除浸出和粕脫溶劑在同一罐內(nèi)進行外，其料胚的預處理(預榨)、混合油蒸發(fā)脫溶、溶劑冷凝、尾氣吸收、真空脫臭等工序、生產(chǎn)技術指標、操作都和連續(xù)浸出法相同。
罐組浸出器的操作：
一、裝 料：
1.入浸料溫度50～55℃,每罐裝料不得太滿,以85～90%為宜。
2.裝料完后,料面要攤平,按好封密墊,清理加料門及其墊圈,用油脂涂口,將頂蓋關閉嚴密。
3.裝料(及出粕)要盡量縮短時間,以增加有效浸出時間。
4.以平絞龍進料的,每次必須待絞龍中余料走空后才能停機,以免下次進料時加大起動負荷。
二、浸泡：
1.關閉出油底閥,打開進油閥和空氣閥門，并檢查其他管道閥門開閉都合要求后，即可開溶劑泵將前罐(稀混合油)緩緩打入罐內(nèi)，直至信號玻璃管上看到有溶劑流動時，為防止假滿現(xiàn)象，關閉溶劑泵，停10～15分鐘后,再開泵加稀混合油，直至加滿為止，關閉溶劑泵和進油閥。
2.浸泡20分鐘后，即可打開底部出油閥，放出濃混合油(濃度在20%以上)經(jīng)過過濾器泵入混合油貯罐。
3.第二、第三次浸泡，打入稀混合油或新鮮溶劑(操作方法與1同)浸泡15～20分鐘后,將稀混合油泵入下罐浸泡。
三、下壓：
最后一次稀混合油抽盡后，檢查各管道閥門，啟閉合要求后，即打開上部直接蒸汽進行下壓(或打開上蒸閥利用前罐的上蒸蒸汽進行下壓)。下壓要“輕壓慢壓”，罐內(nèi)壓力不超過1～2公斤／平方厘米。待下壓視管中看不到來油而看到白色蒸汽時，即停止下壓。
四、上 蒸：
1.上蒸時,關閉罐底出油閥門和上部空氣管閥門；打開上蒸出汽閥及濕式捕集器的噴水閥；檢查冷凝器的冷卻水是否開好。
2.打開底部上蒸直接蒸汽管閥門,過熱蒸汽壓力由小到大(開始時0.3公斤／平方厘米。最大不得超過2公斤／平方厘米)。上蒸至進行檢測無溶劑味后，關閉蒸汽閥門停止上蒸。
3.下壓、上蒸、進溶劑、抽混合油要經(jīng)常注意罐內(nèi)和其他容器管道的壓力是否正常，發(fā)現(xiàn)異常、及時檢查原因、排除故障，以確保安全。
五、出 粕：
1.上蒸完畢,待罐內(nèi)壓力降至0.3公斤／平方厘米時,關閉上蒸出汽閥，打開廢氣放空閥，緩緩放出廢氣至室外待罐內(nèi)壓力降低到0位時,方可打開浸出罐頂蓋，再打開出料門，操作人員應站在安全位置，避開正面對著料門和門的展開方位，防止發(fā)生意外事故。
2.出粕時,禁止使用無包頭的鐵制工具。
3.不得把大塊粕團投入絞龍。
4.發(fā)現(xiàn)粕中殘留溶劑超過規(guī)定時,不得裝包入庫或外運,須經(jīng)安全處理后,才能包裝入庫外運。
5.如粕中含水份超過13%時,要進行干燥處理后,才能入庫、外運。
6.經(jīng)常注意出粕螺旋輸送機、斗升機和泵等的運轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)異常，立即停車檢查，運轉(zhuǎn)時要定時加潤滑油。
7.出粕完畢，檢查罐底濾網(wǎng)墊是否完好，發(fā)現(xiàn)破洞要及時修理或更新，然后清理料門，涂上油脂嚴密關閉好，準備再次進料。
第三章 浸出油廠的開車和停車操作
第一節(jié) 開 車 操 作
一、開車前的準備工作：
1.打開浸出車間的一切通風門窗,天冷時根據(jù)室溫調(diào)節(jié)，但不得全部關閉。
2.檢查所有消防器械是否完好,是否安置在規(guī)定的位置。
3.檢查所有運轉(zhuǎn)設備,檢拆的設備、容器內(nèi)有無遺留工具、雜物，并檢查是否安裝正確，各軸承部位是否加足潤滑油。
4.認真檢查所有容器的連接處，一切人孔器蓋、視鏡、法蘭是否完好密封，泵的軸頸是否密封。
5.認真檢查所有管道、閥門是否正確開、閉。同時檢查各處法蘭間在檢修時放置的盲板是否取出。
6.檢查各設備及泵的壓力表,溫度表等儀表是否完好靈敏。
7.檢查電器、照明系統(tǒng)是否符合安全規(guī)定。
8.冷凝器內(nèi)放滿冷水，分水器中放足冷水，關閉冷凝器及分水器放空閥門。
其他管道在進蒸汽前均須放空存水。
9.把溶劑循環(huán)罐里的積水泵入分水器分離后,記錄罐內(nèi)溶劑的存量。
10.最后合上車間電力總閘門，打開總蒸汽閥門。前后工序取得聯(lián)系后，由車間負責人統(tǒng)一發(fā)出試車信號。
試車一切正常后，再由車間負責人發(fā)出正式開車信號。
二、浸出器開車：
1.開動浸出器前，油槽中打滿溶劑，同時將所有冷凝器的進水閥門調(diào)節(jié)適當。
2.待存料箱內(nèi)料層高度達1.4米后才能向浸出器進料。
3.開始進料時,應按物料流向逆程序開啟運轉(zhuǎn)設備(先開浸出器,然后依次開封閉絞龍或混合絞龍,刮板輸送機、混合絞龍噴頭、一號聯(lián)泵)。當物料進入浸出器時，即開溶劑噴頭，以及每當料格向前移動一格，即相應開一個噴頭，直到溶劑開齊為止。
4.要防止溶劑倒流入刮板輸送機。
三、粕蒸脫烘干工序開車：
1.在浸出工序通知開車時,開啟蒸烘機間接蒸汽閥,放去隔層中空氣及存水，徐徐開啟間接蒸汽閥門，加熱20～30分鐘,蒸汽壓力保持在2～3公斤／平方厘米。
2.開蒸烘機底層直接蒸汽,排除蒸烘機內(nèi)空氣。
3.浸出器開始出料前5分鐘,按粕的流向逆程序開動蒸烘機、濕粕刮板輸送機。
4.開啟濕式捕集器的噴水閥門。
5.當粕進入蒸烘機5分鐘時,調(diào)節(jié)間接蒸汽壓力,有噴直接蒸汽的,進料前要先開啟噴汽閥,使其逐步轉(zhuǎn)入正常操作。
6.在烘干機出料前5分鐘,調(diào)節(jié)底層直接蒸汽噴汽量,壓力以不吹散料層為宜。同時，逆序開動(粕庫)粕斗升機,粕輸送機,出粕封閉絞龍。
四、蒸發(fā)工序開車：
1.當混合油進入貯罐容量的20%時，蒸發(fā)器放空存水，徐徐開啟間接蒸汽，加熱5～10分鐘。
2.當混合油進入貯罐容量的50%時,混合油即可向第一蒸發(fā)器進油。
3.開第一、第二蒸發(fā)器時，先開蒸發(fā)器出氣和進油閥門。
4.當混合油進入汽提塔時，開啟過熱直接蒸氣管。間接蒸汽壓力要保持在4公斤／平方厘米以上。
五、在粕蒸脫、混合油蒸發(fā)開車后，即按次開啟各冷凝器、分水器出水閥門、進入正常操作。
六、在浸出車間開始進入溶劑后，打開自由氣體吸收塔的氣、油管道閥門，開啟噴油泵和引風機，進入正常操作。
第二節(jié) 停 車 操 作
一、正常停車：
1.通知預處理(預榨)車間停止送料，依次停止輸送設備運轉(zhuǎn)。如系短期停車，存料箱中仍應保留1.4米高度的料層。
2.關閉混合絞龍噴頭，然后關?；旌辖g龍。浸出器每走空一格，停一只混合油噴頭，開一只浸出器底部旁路閥門，把剩余混合油全部抽入混合油罐。其余依次類推，當溶劑泵的閥門全部關閉后，停止該泵運轉(zhuǎn)。
3.當浸出器內(nèi)只有二格存料時，停止進入新鮮溶劑，關閉新鮮溶劑泵，料走空后停浸出器，停沖洗泵。
4.待浸出器和刮板輸送機內(nèi)料全部走空后停止刮板輸送機。
5.蒸烘機走空一層(節(jié)),關一層間接蒸汽和直接蒸汽進汽閥門。直至烘干機存料全部走空后要繼續(xù)空運轉(zhuǎn)15分鐘，然后依次關停蒸烘機，濕式捕集器進水閥，粕輸送設備。
6.蒸發(fā)完畢,依次閉第一、第二長管蒸發(fā)器的進油閥。而后關進汽閥，打開加熱夾套冷凝水閥門，放出夾套內(nèi)存汽和積水。
7.待汽提塔內(nèi)油全部走完后,停止供給蒸汽、放出夾套中冷凝水、關停毛油泵。
8.待混合油蒸發(fā)，粕蒸烘系統(tǒng)的溶劑全部蒸完后15分鐘，才能停止冷凝器進水。其間可以關小水的流量。
9.打開分水器進水閥門，慢慢放入冷水，將溶劑壓入溶劑環(huán)循庫，盡量避免將水放入溶劑庫。
10.停車時間在一月以上，浸出車間全部設備、管道內(nèi)的存料、存油、存水、必須放空
出清，殘存溶劑必須蒸盡。車間內(nèi)溶劑全部抽入總溶劑庫。
11.冬季室溫較低時，所有可能積水的容器和管道的放空閥要常開，防止凍壞設備。
12.溶劑庫房及溶劑貯罐內(nèi)不得有沉積水。
13.冷凝器、蒸發(fā)器、混合油過濾器等設備，應利用停車時間，及時進行清洗修理。
14.車間停車處理完畢后，由車間負責人組織全面檢查各設備是否符合安全要求，特別是蒸烘機內(nèi)有否余料，總、支蒸汽閥門是否關閉，電源是否切斷。檢查符合要求后。關閉車間全部門窗、上鎖。車間負責同志在檢查書上簽字。
二、短期(三天之內(nèi))停車:
1.除混合油罐、蒸發(fā)器內(nèi)存油及分水器內(nèi)上層溶劑可不出清。循環(huán)溶劑庫內(nèi)溶劑可不抽回總庫外，其余均按正常停車處理。
三、緊急停車：
1.突然停電(包括夜間照明中斷):
(1)、立即關閉蒸汽總閥門，將蒸烘機夾套蒸汽全部排出，以免料粕繼續(xù)受熱引起事故。再將各蒸發(fā)器的蒸汽從直放管中排出，停止蒸發(fā)。
(2)、將浸出器油槽中的混合油放入混合油暫貯罐，停止進新鮮溶劑，以免浸出器中混合油繼續(xù)下流，使油槽中混合油溢入刮板輸送機造成事故。
2.突然斷水:
(1)、立即關閉蒸汽總閥門，及第一蒸發(fā)器進油泵和閥門，打開各蒸發(fā)器冷凝水直放管，排除剩余蒸汽，停止蒸發(fā)，并通知鍋爐房停止送汽。
(2)、迅速關閉冷凝器放水閥門，使冷凝器內(nèi)能保留一部分水。
(3)、依次停止進料輸送機，浸出器，刮板輸送機，蒸烘機的運轉(zhuǎn)。
3.局部設備發(fā)生故障:
(1)、如混合油、溶劑大量流出，周圍環(huán)境達到爆炸和燃燒的條件，此時絕對禁止任何火源進入禁區(qū)，對非防爆電機和開關任何人不得起動或關閉，并根據(jù)現(xiàn)場具體情況，統(tǒng)一指揮，進行搶救。
(2)主要設備發(fā)生故障，應按停車步驟，緊急停車，同時組織人員，及時排除故障，減少停車時間。
