公告信息：
（一）種籽清理除雜
種籽在收獲、晾曬、包裝、運(yùn)輸、貯藏中，難免會(huì)混進(jìn)沙石、泥土、莖葉和其他雜物。除雜提高油的品質(zhì)和出油率，減輕設(shè)備磨損、提高產(chǎn)量和降低能耗。
除雜采用振動(dòng)篩，除雜后種籽含雜率＜0.05%
（二）種籽剝殼及仁殼分離
種籽剝殼在于提高出油率，減少油分損失，提高油質(zhì)和餅粕質(zhì)量，充分發(fā)揮制油設(shè)備的生產(chǎn)能力，減少設(shè)備的磨損和維修費(fèi)用，降低生產(chǎn)用電力消耗，并有利于皮殼的綜合利用。
剝殼機(jī)采用圓盤剝殼機(jī)剝殼，配以磁選螺旋上料機(jī)，有力防止任何鋼、鐵物料進(jìn)剝殼機(jī)，剝殼率＞92%。仁殼分離采用振動(dòng)篩。仁中含殼率＜8%，殼中含仁＜0.5%，水份要求10—12%。
圖1：牡丹籽剝殼工藝流程如下：
牡丹籽 清理除雜 凈牡丹籽 剝殼 仁殼分離 仁 進(jìn)入下一工序
雜質(zhì) 進(jìn)殼庫(kù) 殼
（三）霉變籽仁清除
種籽在收獲、晾曬、存放期間，難免因天氣和存放不當(dāng)致使一些種籽發(fā)霉變質(zhì)，清除霉變籽仁，以提高油的品質(zhì)。牡丹籽仁是自然白色，只有剝殼后才能看出變質(zhì)籽仁。變質(zhì)籽仁只能用人工去揀，揀凈率要求≥99%。
（四）炒料
炒料可起到凝聚油脂，調(diào)整料結(jié)構(gòu)，改善油質(zhì)品質(zhì)，提高產(chǎn)量，降低動(dòng)力消耗。
炒料采有QD130型導(dǎo)熱炒鍋和PY110型導(dǎo)熱油炒鍋，炒料溫度130℃以下。烘炒時(shí)間40—50分鐘。
（五）壓榨制油
制油采用QD—9.0型磁選精濾螺旋榨油機(jī)。榨油全過(guò)程不涉及任何化學(xué)添加劑，確保油品安全、衛(wèi)生、無(wú)污染，天然營(yíng)養(yǎng)不受破壞。
圖2：牡丹籽壓榨法取油工藝流程
雜質(zhì) 籽殼 籽餅 油渣
牡丹籽 清理 剝殼 籽仁 烘炒 上料 壓榨 毛油 過(guò)濾 清毛油
表6 牡丹籽油壓榨規(guī)程技術(shù)參數(shù)
|
含殼率（%）
|
入榨水份（%）
|
入榨溫度（℃）
|
餅厚（mm）
|
殘油（%）
|
|
5—8
|
6—8
|
120—125
|
1.5—2.0
|
6.2φ
|
牡丹籽油的精煉工藝
牡丹籽油精煉采用物理和化學(xué)相結(jié)合的方法。其精煉采用DB-1T小型高級(jí)食用油精煉設(shè)備精煉。采用DBYL—4.5自動(dòng)排渣過(guò)濾機(jī)過(guò)濾。采用YG1-120NA型有機(jī)載體鍋爐供熱。采用導(dǎo)熱油作為熱能載體。采用堿脫酸，白土脫色。
圖3：精煉工藝流程
清毛油 脫 膠 脫 酸 脫 色 脫 臭 精煉油
脫膠水化
毛油中的膠性雜質(zhì)，以磷為主。磷脂等膠狀物的存在，不僅降低油的品質(zhì)，而且在堿煉脫酸工序中能促使油脂與堿液之間產(chǎn)生過(guò)渡的乳化作用，增加皂角的分離難度，加重中性油的損失，因此應(yīng)先行去除干凈。
水化脫膠，在攪拌下升溫至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水溫略高于油溫。必要時(shí)，水中溶入油重0.2%—0.3%的食鹽可提高水化效果。加水操作是水化最重要的階段，要認(rèn)真控制加水量，水與油的溫度，攪拌及加水的速度等。水化時(shí)要經(jīng)常用勺子在鍋內(nèi)取樣觀察，視情況靈活掌握加水量及加水速度。加水完畢，當(dāng)膠粒開(kāi)始聚集，即開(kāi)始慢速攪拌，并升溫至75℃，當(dāng)液面呈明顯油路時(shí)，即停止攪拌，靜置3—4小時(shí)，冬季4—5小時(shí)。直至水化油腳與油脂分離合格，放出油腳，得脫膠油進(jìn)入下一程序。牡丹籽油含磷脂較低，在生產(chǎn)中不必單獨(dú)進(jìn)行脫膠，可與脫酸程序一并舉行。
圖4：水化工藝流程示意圖
熱 水 熱水高位罐 比配機(jī)
清毛油 高位罐 比配機(jī) 加熱器 水化器
接真空系統(tǒng)
去中間罐 真空干燥器 離心機(jī) 廢水 油腳
牡丹籽油脫酸
油脂脫酸主要是除去毛油中的游離脂肪酸，以及油中的少量膠質(zhì)、色素和微量金屬物質(zhì)。脫酸操作是直接影響油脂精煉得油率和品質(zhì)的重要因素之一。工業(yè)生產(chǎn)上應(yīng)用最廣泛的是堿煉脫酸法。
堿煉脫酸操作：
1、堿的用量必須經(jīng)過(guò)精確計(jì)算，并根據(jù)油的品質(zhì)，批次和對(duì)成品油的要求等因素，經(jīng)過(guò)實(shí)驗(yàn)室小試，最后方可確定，其公式為：實(shí)際耗堿量＝理論用堿量+超堿量
（1）理論用堿量：計(jì)算公式如下：
理論用堿量（kg）（GnaoH）＝G油 ×油的酸價(jià)×7.13×10-4
式中，G油為毛油重量（kg）；油的酸價(jià)化驗(yàn)室測(cè)定；GNAOH為純燒堿（NAOH）重量，生產(chǎn)中換算成實(shí)際堿液濃度的重量或堿液體積流量。
（2）超堿量的確定是一項(xiàng)技術(shù)性較強(qiáng)的工作，可以參照以下原則確定，一是純油顏色深、雜質(zhì)多、用堿超量較多；二是成品油品質(zhì)較高，用超堿量也多。超量一般占毛油重量的0.1%—0.3%
將清毛油泵入鍋內(nèi)，攪拌均勻，使油溫升至60℃。同時(shí)進(jìn)行快速攪拌，轉(zhuǎn)速為60轉(zhuǎn)/分，將計(jì)量好的堿液均勻噴灑入油中，繼續(xù)快速攪拌，使其與油充分混合。而后改為慢速攪拌，轉(zhuǎn)速為30轉(zhuǎn)/分。同時(shí)將溫度升至75℃，至油與皂粒呈明顯分離、易于沉淀時(shí)，停止鼓氣，讓皂粒沉降，靜置3小時(shí)，然后用稍高于油溫的熱水進(jìn)行洗滌，以除盡油中殘存的皂粒等雜質(zhì)。當(dāng)油溫降至60℃開(kāi)始過(guò)濾，進(jìn)入下一程序。（附堿煉工藝流程圖）
圖5：堿煉工藝流程示意圖
堿池 水池 接真空系統(tǒng)
脫膠油 煉油鍋 水洗干燥鍋 堿煉油
皂角 廢 水
牡丹籽油脫色
油質(zhì)的色澤和其他一些雜質(zhì)，要經(jīng)過(guò)脫色才能達(dá)到產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)為脫臭、精煉提供更有利條件。脫色要達(dá)到產(chǎn)品最終要求色澤指標(biāo)；去除相關(guān)色素及數(shù)量金屬；進(jìn)一步去除油脂中殘存的微量皂角，磷脂等膠質(zhì)類雜質(zhì)及某些異味物質(zhì)；除去多環(huán)芳烴和殘留農(nóng)藥；降低油質(zhì)過(guò)氧化值。
脫色方法是：
采用活性白土作脫色劑，必要時(shí)可添加適量活性炭。脫色油脂從貯油罐借助真空作用被吸入脫色鍋內(nèi)，在真空下加熱至90℃，油中的空氣和水分隨之被脫去。再吸入液態(tài)脫色吸附劑（用量根據(jù)脫色所達(dá)到的色澤標(biāo)準(zhǔn)，一般在油重的1—5%之間），在真空充分?jǐn)嚢钘l件下（真空為絕對(duì)壓力8千帕），油與劑接觸約30分鐘后，冷卻至70℃，用泵送入過(guò)濾機(jī)中，除去脫色劑，得到脫色油。
圖6：脫色工藝流程示意圖
堿煉油 中間罐 脫色鍋 泵 壓濾機(jī) 脫色油
活性白土 廢白土
脫臭
油質(zhì)脫臭的目的，在于除去油中引起異味的物質(zhì)，及易于揮發(fā)的其他物質(zhì)，改善油的氣味和色澤，提高油質(zhì)的穩(wěn)定性。油脂特有的氣味、脫色中產(chǎn)生的異味，油脂氧化產(chǎn)生的蛤臭味等。在脫臭階段，要求將這些不受人們喜愛(ài)的異味，在真空高溫直接噴入蒸氣蒸餾除去。
油脂脫臭操作要點(diǎn)
首先開(kāi)啟節(jié)氣噴射真空泵的蒸氣閥門和冷卻水閥門，將脫臭鍋抽真空，當(dāng)真空度達(dá)到一定時(shí)，開(kāi)進(jìn)油閥，利用真空將脫色油吸入脫臭鍋，再開(kāi)啟導(dǎo)熱油閥門，將鍋內(nèi)溫度升至190℃，升溫達(dá)到100℃時(shí)，即開(kāi)啟直接蒸氣，使鍋中油充分翻動(dòng)。噴直接蒸氣約3小時(shí)，整個(gè)脫臭過(guò)程中的真空，必須保持殘壓0.13—0.8千帕，直接噴射量約為加工油脂重量的5%—15%。脫臭時(shí)間到達(dá)前30分鐘，關(guān)閉導(dǎo)熱油升溫系統(tǒng)。油脫臭完成后，關(guān)閉直接蒸氣，開(kāi)啟冷卻冷門，油冷卻70℃以下，最后關(guān)真空泵，破真空，泵出脫臭清油。
圖7：脫臭工藝流程示意圖
接真空系統(tǒng)
脫色油 脫臭鍋 冷卻油質(zhì) 精過(guò)濾 脫臭成品油
噴入直接蒸氣
圖8：牡丹籽油制取●精煉工藝流程圖
雜質(zhì) 籽殼 籽餅
牡丹籽 清理 剝殼 仁殼分離 仁 烘炒 壓榨
機(jī)榨油 真空過(guò)濾 清毛油
水化脫膠 堿煉脫酸 吸附脫色 蒸餾脫臭 成品油
