公告信息：
（一）種籽清理除雜
種籽在收獲、晾曬、包裝、運輸、貯藏中，難免會混進沙石、泥土、莖葉和其他雜物。除雜提高油的品質和出油率，減輕設備磨損、提高產量和降低能耗。
除雜采用振動篩，除雜后種籽含雜率＜0.05%
（二）種籽剝殼及仁殼分離
種籽剝殼在于提高出油率，減少油分損失，提高油質和餅粕質量，充分發(fā)揮制油設備的生產能力，減少設備的磨損和維修費用，降低生產用電力消耗，并有利于皮殼的綜合利用。
剝殼機采用圓盤剝殼機剝殼，配以磁選螺旋上料機，有力防止任何鋼、鐵物料進剝殼機，剝殼率＞92%。仁殼分離采用振動篩。仁中含殼率＜8%，殼中含仁＜0.5%，水份要求10—12%。
圖1：牡丹籽剝殼工藝流程如下：
牡丹籽 清理除雜 凈牡丹籽 剝殼 仁殼分離 仁 進入下一工序
雜質 進殼庫 殼
（三）霉變籽仁清除
種籽在收獲、晾曬、存放期間，難免因天氣和存放不當致使一些種籽發(fā)霉變質，清除霉變籽仁，以提高油的品質。牡丹籽仁是自然白色，只有剝殼后才能看出變質籽仁。變質籽仁只能用人工去揀，揀凈率要求≥99%。
（四）炒料
炒料可起到凝聚油脂，調整料結構，改善油質品質，提高產量，降低動力消耗。
炒料采有QD130型導熱炒鍋和PY110型導熱油炒鍋，炒料溫度130℃以下。烘炒時間40—50分鐘。
（五）壓榨制油
制油采用QD—9.0型磁選精濾螺旋榨油機。榨油全過程不涉及任何化學添加劑，確保油品安全、衛(wèi)生、無污染，天然營養(yǎng)不受破壞。
圖2：牡丹籽壓榨法取油工藝流程
雜質 籽殼 籽餅 油渣
牡丹籽 清理 剝殼 籽仁 烘炒 上料 壓榨 毛油 過濾 清毛油
表6 牡丹籽油壓榨規(guī)程技術參數(shù)
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含殼率（%）
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入榨水份（%）
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入榨溫度（℃）
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餅厚（mm）
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殘油（%）
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5—8
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6—8
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120—125
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1.5—2.0
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6.2φ
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牡丹籽油的精煉工藝
牡丹籽油精煉采用物理和化學相結合的方法。其精煉采用DB-1T小型高級食用油精煉設備精煉。采用DBYL—4.5自動排渣過濾機過濾。采用YG1-120NA型有機載體鍋爐供熱。采用導熱油作為熱能載體。采用堿脫酸，白土脫色。
圖3：精煉工藝流程
清毛油 脫 膠 脫 酸 脫 色 脫 臭 精煉油
脫膠水化
毛油中的膠性雜質，以磷為主。磷脂等膠狀物的存在，不僅降低油的品質，而且在堿煉脫酸工序中能促使油脂與堿液之間產生過渡的乳化作用，增加皂角的分離難度，加重中性油的損失，因此應先行去除干凈。
水化脫膠，在攪拌下升溫至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水溫略高于油溫。必要時，水中溶入油重0.2%—0.3%的食鹽可提高水化效果。加水操作是水化最重要的階段，要認真控制加水量，水與油的溫度，攪拌及加水的速度等。水化時要經常用勺子在鍋內取樣觀察，視情況靈活掌握加水量及加水速度。加水完畢，當膠粒開始聚集，即開始慢速攪拌，并升溫至75℃，當液面呈明顯油路時，即停止攪拌，靜置3—4小時，冬季4—5小時。直至水化油腳與油脂分離合格，放出油腳，得脫膠油進入下一程序。牡丹籽油含磷脂較低，在生產中不必單獨進行脫膠，可與脫酸程序一并舉行。
圖4：水化工藝流程示意圖
熱 水 熱水高位罐 比配機
清毛油 高位罐 比配機 加熱器 水化器
接真空系統(tǒng)
去中間罐 真空干燥器 離心機 廢水 油腳
牡丹籽油脫酸
油脂脫酸主要是除去毛油中的游離脂肪酸，以及油中的少量膠質、色素和微量金屬物質。脫酸操作是直接影響油脂精煉得油率和品質的重要因素之一。工業(yè)生產上應用最廣泛的是堿煉脫酸法。
堿煉脫酸操作：
1、堿的用量必須經過精確計算，并根據(jù)油的品質，批次和對成品油的要求等因素，經過實驗室小試，最后方可確定，其公式為：實際耗堿量＝理論用堿量+超堿量
（1）理論用堿量：計算公式如下：
理論用堿量（kg）（GnaoH）＝G油 ×油的酸價×7.13×10-4
式中，G油為毛油重量（kg）；油的酸價化驗室測定；GNAOH為純燒堿（NAOH）重量，生產中換算成實際堿液濃度的重量或堿液體積流量。
（2）超堿量的確定是一項技術性較強的工作，可以參照以下原則確定，一是純油顏色深、雜質多、用堿超量較多；二是成品油品質較高，用超堿量也多。超量一般占毛油重量的0.1%—0.3%
將清毛油泵入鍋內，攪拌均勻，使油溫升至60℃。同時進行快速攪拌，轉速為60轉/分，將計量好的堿液均勻噴灑入油中，繼續(xù)快速攪拌，使其與油充分混合。而后改為慢速攪拌，轉速為30轉/分。同時將溫度升至75℃，至油與皂粒呈明顯分離、易于沉淀時，停止鼓氣，讓皂粒沉降，靜置3小時，然后用稍高于油溫的熱水進行洗滌，以除盡油中殘存的皂粒等雜質。當油溫降至60℃開始過濾，進入下一程序。（附堿煉工藝流程圖）
圖5：堿煉工藝流程示意圖
堿池 水池 接真空系統(tǒng)
脫膠油 煉油鍋 水洗干燥鍋 堿煉油
皂角 廢 水
牡丹籽油脫色
油質的色澤和其他一些雜質，要經過脫色才能達到產品質量標準。同時為脫臭、精煉提供更有利條件。脫色要達到產品最終要求色澤指標；去除相關色素及數(shù)量金屬；進一步去除油脂中殘存的微量皂角，磷脂等膠質類雜質及某些異味物質；除去多環(huán)芳烴和殘留農藥；降低油質過氧化值。
脫色方法是：
采用活性白土作脫色劑，必要時可添加適量活性炭。脫色油脂從貯油罐借助真空作用被吸入脫色鍋內，在真空下加熱至90℃，油中的空氣和水分隨之被脫去。再吸入液態(tài)脫色吸附劑（用量根據(jù)脫色所達到的色澤標準，一般在油重的1—5%之間），在真空充分攪拌條件下（真空為絕對壓力8千帕），油與劑接觸約30分鐘后，冷卻至70℃，用泵送入過濾機中，除去脫色劑，得到脫色油。
圖6：脫色工藝流程示意圖
堿煉油 中間罐 脫色鍋 泵 壓濾機 脫色油
活性白土 廢白土
脫臭
油質脫臭的目的，在于除去油中引起異味的物質，及易于揮發(fā)的其他物質，改善油的氣味和色澤，提高油質的穩(wěn)定性。油脂特有的氣味、脫色中產生的異味，油脂氧化產生的蛤臭味等。在脫臭階段，要求將這些不受人們喜愛的異味，在真空高溫直接噴入蒸氣蒸餾除去。
油脂脫臭操作要點
首先開啟節(jié)氣噴射真空泵的蒸氣閥門和冷卻水閥門，將脫臭鍋抽真空，當真空度達到一定時，開進油閥，利用真空將脫色油吸入脫臭鍋，再開啟導熱油閥門，將鍋內溫度升至190℃，升溫達到100℃時，即開啟直接蒸氣，使鍋中油充分翻動。噴直接蒸氣約3小時，整個脫臭過程中的真空，必須保持殘壓0.13—0.8千帕，直接噴射量約為加工油脂重量的5%—15%。脫臭時間到達前30分鐘，關閉導熱油升溫系統(tǒng)。油脫臭完成后，關閉直接蒸氣，開啟冷卻冷門，油冷卻70℃以下，最后關真空泵，破真空，泵出脫臭清油。
圖7：脫臭工藝流程示意圖
接真空系統(tǒng)
脫色油 脫臭鍋 冷卻油質 精過濾 脫臭成品油
噴入直接蒸氣
圖8：牡丹籽油制取●精煉工藝流程圖
雜質 籽殼 籽餅
牡丹籽 清理 剝殼 仁殼分離 仁 烘炒 壓榨
機榨油 真空過濾 清毛油
水化脫膠 堿煉脫酸 吸附脫色 蒸餾脫臭 成品油
