在浸出法制油生產(chǎn)中，溶劑損耗是一個(gè)重要的問題，因?yàn)樗粌H在加工成本中占有較大比重，更重要的是關(guān)系著工廠的安全及操作人員的健康，所以在油脂浸出生產(chǎn)中，千方百計(jì)減少溶劑損耗具有重要意義。

     一、溶劑損耗的原因 

    在油脂浸出生產(chǎn)中，溶劑損耗可歸納為五個(gè)主要原因：
 

   （1）設(shè)備、管道及閥門等不夠嚴(yán)密，造成溶劑滲漏。 

   （2）吸收不完全，溶劑隨廢氣排空。 

   （3）溶劑和水分離不清，溶劑隨廢水排走。 

   （4）烘干機(jī)加熱面積不夠，或操作不當(dāng)，致使溶劑蒸汽在粕出口處逃逸，或溶劑被粕粒包裹而隨粕帶走。 

   （5）混合油蒸發(fā)或氣提不完全，溶劑被毛油帶走。 

    在這些損耗原因中以設(shè)備的滲漏為最嚴(yán)重，其次是在廢氣中的損失。 

    （1）.設(shè)備滲漏設(shè)備滲漏。一般在系統(tǒng)正壓操作時(shí)，設(shè)備的墊片間有滲漏，但操作者不易察覺，滲漏出溶劑蒸汽的密度允許值為1.38g/cm3，松的墊片或間隙中，假如內(nèi)外壓力差為2.54kpa，則滲漏出溶劑蒸汽約為42.48m3/min，假如缺口是0.65cm2，那就相當(dāng)于漏出150Kg/d的液態(tài)溶劑。又如一臺(tái)浸出器有20個(gè)視鏡，其中間的搖手（擦去視鏡內(nèi)表面冷凝液使用）套若磨出了0.00254㎝的間隙。當(dāng)壓差為2.54kpa時(shí)，則漏去的溶劑等于510Kg/d。 

    （2）.廢氣損失。通常，中小型工廠每小時(shí)的廢氣排出量為10m3～12 m3，較大的工廠則為20 m3。

    在25℃時(shí)，廢氣中的溶劑含量約為0.7kg/ m3，如果吸收不好，或沒有吸收設(shè)備，則中小型油廠每天將損失溶劑220Kg～250Kg，而較大的油廠將損失330Kg～380Kg。 

    二、降低溶劑損耗的具體措施 

    針對(duì)上述溶劑損耗的各種原因，應(yīng)采取相應(yīng)的措施以降低溶劑損耗。

    1．設(shè)備滲漏方面 

    設(shè)備、管道、閥門的滲漏，在浸出器和烘干機(jī)的進(jìn)出料口均應(yīng)裝置封閉閥，以免溶劑的逃逸和空氣混入。閥門管道的接頭應(yīng)該嚴(yán)密，若發(fā)現(xiàn)滲漏應(yīng)立即檢修。在試車前必須對(duì)管道、閥件等進(jìn)行水壓試驗(yàn)，或通蒸汽以檢查漏氣情況。 

     2．廢水排出方面 

     加強(qiáng)吸收系統(tǒng)的操作管理，有些浸出油廠往往因吸收系統(tǒng)的操作不當(dāng)而增加了溶劑損耗。因此，必須注意加強(qiáng)管理，一般應(yīng)做好一下工作： 

    （1）經(jīng)常檢查吸收設(shè)備排出廢氣中的溶劑含量，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)解決。 

    （2）采用油吸收法時(shí)，應(yīng)保持吸收用油的清潔，并根據(jù)使用情況規(guī)定調(diào)換周期，以保證具有良好的吸收效果。 

    （3）采用活性炭吸收法時(shí)，要注意活性炭的吸附效果。發(fā)現(xiàn)活性減退，吸附效果降低，可將其隔絕空氣加熱，使活性再生。如活性炭使用時(shí)間較長(zhǎng)，吸收效果已不顯著，則應(yīng)調(diào)換。

    （4）采用冷凍發(fā)時(shí)，應(yīng)保持冷凍機(jī)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)，使鹽水能維持足夠的低溫，并保證鹽水與尾氣有良好接觸，使尾氣中的溶劑蒸汽能盡量冷凝回收。 

     3．廢水排走方面 

     浸出車間每天從分水器排出的廢水量較大，生產(chǎn)正常使，廢水中也會(huì)有微量溶劑。一旦操作不當(dāng)，水中溶劑的含量便會(huì)增多，損耗加大。為避免這種情況產(chǎn)生，可以采取一下措施： （1）降低冷凝液溫度。常用的6號(hào)溶劑油在水中有一定的溶解度，當(dāng)溫度稍高時(shí)，溶解度加大，所以必須降低冷凝液的溫度。特別是來自烘干機(jī)（或浸出器）及氣提塔的溶劑蒸汽經(jīng)冷凝器冷凝的液體中帶有較多水分，更應(yīng)注意降低溫度。其方法通常是在冷凝器下面界冷卻器，使冷凝液降至30℃左右。 

    （2）防止冷凝液乳化。冷凝液中混有油和粕末時(shí)容易發(fā)生乳化，使溶劑與水分離不清而損失溶劑。一般可以采取下列三種措施防止乳化或破壞乳化液。

     ① 在粕烘干（或蒸粕時(shí)），盡量防止粕末隨蒸汽進(jìn)入冷凝器，混入冷凝液。因此，在蒸粕操作時(shí)，開氣不能太急，應(yīng)逐漸增大，直接蒸汽噴入量也應(yīng)適當(dāng)控制。同時(shí)要做好粕末分離工
作，盡量減少粕末進(jìn)入冷凝液。 

     ② 混合油蒸發(fā)和氣提時(shí)，防止液泛，避免油脂混入冷凝液。
 
 
     ③一旦形成了乳化液量，可立即加入部分鹽水，破壞乳化，以降低廢水中的溶劑含量。 

    （3）經(jīng)常檢查廢水情況，對(duì)分水器分出的廢水需通過水封池方能排入下水道。

     4．粕帶走方面 

     盡量防止粕帶走溶劑，其措施如下： 

    （1）浸出車間應(yīng)該經(jīng)常檢查烘干機(jī)出粕口氣體的溶劑含量，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)調(diào)整操作。 

    （2）有條件時(shí)，應(yīng)經(jīng)常檢查溶劑蒸汽出口壓力，如壓力升高，必然導(dǎo)致出粕口逃逸溶劑蒸汽。

     5．毛油帶走方面 

     應(yīng)降低毛油中的溶劑含量，其措施有：

   （1）混合油蒸發(fā)時(shí)，應(yīng)進(jìn)料均勻、溫度穩(wěn)定，盡可能提高混合油濃度，為氣提創(chuàng)造條件。

   （2）氣提時(shí)使用的直接蒸汽最好時(shí)過熱蒸汽，既有利于保持油溫，又可避免造成乳化。

   （3）氣提設(shè)備最好進(jìn)行減壓操作，以盡量降低出油中的溶劑含量