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作為食用油加工的最后一個工段———油脂精煉,其主要任務是生產出高質量的精煉油,怎樣提高油脂精煉率與降低消耗是矛盾的兩個方面,也是精煤生產技術的關鍵所在。對大多數(shù)的油品而言,其精煉的過程通常包括脫膠、脫酸、脫色及脫臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生產中遇到的技術問題也不一樣,現(xiàn)就這些工序中幾個常見的技術問題作簡要的分析,供同行參考。
一、脫膠
脫膠被認為是精煉工藝中最重要的環(huán)節(jié)之一,有效的脫膠操作將有利于保證成品油的質量,減少損耗。因為膠質的存在會使成品油的食用品質降低,并會使油脂在脫色時白土用量增多,如果脫臭前還有膠質存在,油脂將會產生嚴重異味并影響成品油的穩(wěn)定性。
水化是常用的脫膠方法。一般將約2%左右的略高于油溫的水加入到70℃左右的毛油中,使磷脂水化。磷脂吸水后,溶解性發(fā)生了變化,并從油中析出,可通過沉淀或離心的方法,使之與油分離,采用這種方法可以除去大部分膠質。在實際生產中,用新收獲油料(如新上市的油菜籽)或用儲藏條件不大好的原料制得的毛油,經(jīng)脫膠后通常仍殘余一些膠質,表現(xiàn)為水化油280℃加熱試驗經(jīng)常不合格,即使重新加水處理,也沒有明顯效果。究其原因,主要是油中存在著較多的非水化磷脂之故。要脫除這部分膠質,目前比較行之有效的方法是在待處理油中先加入約011%左右的無機酸(通常用磷酸),并使之與油充分混合,讓其中的非水化磷脂轉化為水化磷脂,然后按正常的脫膠方法進行即可。值得注意的是:間歇水化時,油中加入磷酸后需快速攪拌充分,然后才能加水水化,否則,因磷酸數(shù)量太少而未能與油充分接觸,脫膠仍然不徹底;而連續(xù)工藝采用的是專用混合設備,混合效果一般沒有問題,但同樣因為磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之間的平衡,以達到預期的效果。
二、脫酸
脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學或物理的方法。油廠中通常用堿煉(中和)法除去油脂中的這類雜質,從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎。油脂經(jīng)過堿煉可提高質量,增加其穩(wěn)定性,延長儲存期。但由于堿液除與脂肪酸等發(fā)生中和反應外,還會與少量的甘三酯發(fā)生皂化反應,生成甘油和肥皂,引起煉耗的增加。因此,必須選擇最佳工藝條件,以減少煉耗。
影響堿煉工藝效果的因素主要有:堿的種類、堿的用量、堿液濃度、堿的計量、操作溫度、加15糧油加工四川糧油科技(CN51-1178/TSISSN1008-6986)堿速度、攪拌速度等。這些因素相互關聯(lián),在確定工藝參數(shù)需根據(jù)工藝類型、設備情況及毛油質量情況等加以綜合考慮。
1、間歇堿煉中攪拌強度的控制堿煉過程是一個典型的膠體化學反應過程,反應效果取決于膠態(tài)離子膜的結構,膠態(tài)離子膜必須易于形成,薄而均勻,易與堿滴脫離才好,如果毛油中還有較多的磷脂、蛋白質、粘液等膠質,膠膜就會吸附它們而形成較厚的穩(wěn)定結構,攪拌時不易破裂,夾帶在其中的游離堿和中性油就難以分離出來,從而影響堿煉效果。
為此,在間歇堿煉操作時,應做到:一是在加堿中和時用較強的攪拌強度,以增大堿液與游離脂肪酸的接觸面積,縮短中性油與堿液的接觸時間,從而提高中和速率和降低中性油的皂化損耗;二是中和后控制一定的攪拌強度,以調節(jié)堿滴在油中的下降速度,控制膠膜結構,避免生成厚的膠態(tài)離子膜,并使膠膜易于絮凝。另外,待堿煉的油最好先經(jīng)過脫膠,使其中膠質含量減少,才能保證良好的堿煉效果。
2、連續(xù)堿煉中加堿量的掌握加堿量是影響堿煉效果的重要因素,加堿量應根據(jù)毛油的酸價及成品油的酸價來決定。連續(xù)堿煉操作中,在預熱器或混合器(加磷酸或檸檬酸)之后檢測酸價就顯得十分需要,這樣才能準確知道用堿量及確定相應的其它條件;同時原料油色過深或過淺,也會影響到用堿量,操作時還應根據(jù)油色情況及時調節(jié),確定增加或減少用堿量。
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油脂精煉中常見的生產技術問題及對策
來源：環(huán)球糧機網(wǎng)發(fā)布時間：2015-06-18 11:54:47
