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作為食用油加工的最后一個工段———油脂精煉,其主要任務(wù)是生產(chǎn)出高質(zhì)量的精煉油,怎樣提高油脂精煉率與降低消耗是矛盾的兩個方面,也是精煤生產(chǎn)技術(shù)的關(guān)鍵所在。對大多數(shù)的油品而言,其精煉的過程通常包括脫膠、脫酸、脫色及脫臭等工序,各工序的目的及操作要求各不相同,生產(chǎn)中遇到的技術(shù)問題也不一樣,現(xiàn)就這些工序中幾個常見的技術(shù)問題作簡要的分析,供同行參考。
一、脫膠
脫膠被認為是精煉工藝中最重要的環(huán)節(jié)之一,有效的脫膠操作將有利于保證成品油的質(zhì)量,減少損耗。因為膠質(zhì)的存在會使成品油的食用品質(zhì)降低,并會使油脂在脫色時白土用量增多,如果脫臭前還有膠質(zhì)存在,油脂將會產(chǎn)生嚴重異味并影響成品油的穩(wěn)定性。
水化是常用的脫膠方法。一般將約2%左右的略高于油溫的水加入到70℃左右的毛油中,使磷脂水化。磷脂吸水后,溶解性發(fā)生了變化,并從油中析出,可通過沉淀或離心的方法,使之與油分離,采用這種方法可以除去大部分膠質(zhì)。在實際生產(chǎn)中,用新收獲油料(如新上市的油菜籽)或用儲藏條件不大好的原料制得的毛油,經(jīng)脫膠后通常仍殘余一些膠質(zhì),表現(xiàn)為水化油280℃加熱試驗經(jīng)常不合格,即使重新加水處理,也沒有明顯效果。究其原因,主要是油中存在著較多的非水化磷脂之故。要脫除這部分膠質(zhì),目前比較行之有效的方法是在待處理油中先加入約011%左右的無機酸(通常用磷酸),并使之與油充分混合,讓其中的非水化磷脂轉(zhuǎn)化為水化磷脂,然后按正常的脫膠方法進行即可。值得注意的是:間歇水化時,油中加入磷酸后需快速攪拌充分,然后才能加水水化,否則,因磷酸數(shù)量太少而未能與油充分接觸,脫膠仍然不徹底;而連續(xù)工藝采用的是專用混合設(shè)備,混合效果一般沒有問題,但同樣因為磷酸的加入量太少,需要控制磷酸和油的流量之間的平衡,以達到預(yù)期的效果。
二、脫酸
脫酸也是油脂精煉的主要工序,脫除油脂中的游離脂肪酸可用化學或物理的方法。油廠中通常用堿煉(中和)法除去油脂中的這類雜質(zhì),從而為油脂脫色、脫臭、氫化及油脂制品深加工打下良好基礎(chǔ)。油脂經(jīng)過堿煉可提高質(zhì)量,增加其穩(wěn)定性,延長儲存期。但由于堿液除與脂肪酸等發(fā)生中和反應(yīng)外,還會與少量的甘三酯發(fā)生皂化反應(yīng),生成甘油和肥皂,引起煉耗的增加。因此,必須選擇最佳工藝條件,以減少煉耗。
影響堿煉工藝效果的因素主要有:堿的種類、堿的用量、堿液濃度、堿的計量、操作溫度、加15糧油加工四川糧油科技(CN51-1178/TSISSN1008-6986)堿速度、攪拌速度等。這些因素相互關(guān)聯(lián),在確定工藝參數(shù)需根據(jù)工藝類型、設(shè)備情況及毛油質(zhì)量情況等加以綜合考慮。
1、間歇堿煉中攪拌強度的控制堿煉過程是一個典型的膠體化學反應(yīng)過程,反應(yīng)效果取決于膠態(tài)離子膜的結(jié)構(gòu),膠態(tài)離子膜必須易于形成,薄而均勻,易與堿滴脫離才好,如果毛油中還有較多的磷脂、蛋白質(zhì)、粘液等膠質(zhì),膠膜就會吸附它們而形成較厚的穩(wěn)定結(jié)構(gòu),攪拌時不易破裂,夾帶在其中的游離堿和中性油就難以分離出來,從而影響堿煉效果。
為此,在間歇堿煉操作時,應(yīng)做到:一是在加堿中和時用較強的攪拌強度,以增大堿液與游離脂肪酸的接觸面積,縮短中性油與堿液的接觸時間,從而提高中和速率和降低中性油的皂化損耗;二是中和后控制一定的攪拌強度,以調(diào)節(jié)堿滴在油中的下降速度,控制膠膜結(jié)構(gòu),避免生成厚的膠態(tài)離子膜,并使膠膜易于絮凝。另外,待堿煉的油最好先經(jīng)過脫膠,使其中膠質(zhì)含量減少,才能保證良好的堿煉效果。
2、連續(xù)堿煉中加堿量的掌握加堿量是影響堿煉效果的重要因素,加堿量應(yīng)根據(jù)毛油的酸價及成品油的酸價來決定。連續(xù)堿煉操作中,在預(yù)熱器或混合器(加磷酸或檸檬酸)之后檢測酸價就顯得十分需要,這樣才能準確知道用堿量及確定相應(yīng)的其它條件;同時原料油色過深或過淺,也會影響到用堿量,操作時還應(yīng)根據(jù)油色情況及時調(diào)節(jié),確定增加或減少用堿量。
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油脂精煉中常見的生產(chǎn)技術(shù)問題及對策
來源：環(huán)球糧機網(wǎng)發(fā)布時間：2015-06-18 11:54:47
