大型廠家一般多居沿海建設(shè)，有著得天獨厚的地理優(yōu)勢，又因其規(guī)模大，各類輔助材料消耗及經(jīng)濟技術(shù)指標明顯好于中小型油脂浸出廠，生產(chǎn)成本相對較低，有著明顯的競爭優(yōu)勢。作為眾多的日加工原料百噸左右的中小型浸出廠要想在競爭中生存，必須在節(jié)能降耗提高出油率上下功夫，挖掘生產(chǎn)內(nèi)部潛力，最大限度降低生產(chǎn)成本。本人為幾家小型油脂浸出廠搞技術(shù)服務(wù)多年，積累總結(jié)了一些節(jié)能降耗提高出油率的經(jīng)驗和竅門，所服務(wù)的廠家全年粕殘油平均在0．7％以下，混合油濃度30％以上，現(xiàn)將其心得簡要介紹給同行。
　　
　　1.適合于小型油脂廠的磷脂回收法
　　
　　大豆磷脂(俗稱大豆油腳)是伴隨油脂萃取出來的含磷類脂物，它有很強的吸水性，存在油中極易使油品氧化酸敗，故在油脂精煉過程中一般采用水化法使其從油中分離出來。其中主要成分是丙酮不溶物，含量大約在30％左右，含油約30％，其余約40％是水。本人經(jīng)過生產(chǎn)實踐的研究探索，找到了一種使一般的油廠都能接受，又能最有效地對其回收利用的工藝，并在實際生產(chǎn)中得到驗證。
　　
　　1．1回收原理及工藝流程
　　
　　1．1．1回收原理利用水化油腳中的磷脂基本不溶于有機溶劑，而其中的油脂易溶于有機溶劑的特性，使油腳與有機溶劑充分混合，采用萃取方法，使油腳中的油脂與溶劑充分接觸并溶解于溶劑中形成混合油，然后利用油腳與混合油的不同比重靜置分離。分離出來的含溶油腳經(jīng)噴人浸出后的料粕中同去蒸脫機脫溶，油腳被均勻地摻人飼料中，而分離出來的混合油直接進入浸出器的混合油低位罐，去蒸發(fā)器回收油脂。
　　
　　1．1．2工藝流程
　　

     
　　1．2主要設(shè)備
　　
　　沉淀分離罐，靜態(tài)混合器，循環(huán)泵，浸出器排料控制器。
　　
　　1．3操作要求
　　
　　(1)油腳中的自然沉降明水要排掉后才能將油腳打人靜態(tài)混合器。
　　
　　(2)油腳與溶劑的溫度應(yīng)小于40℃。
　　
　　(3)油腳與溶劑混合的重量比約為1：1，體積比約為1：1．5。
　　
　　(4)循環(huán)混合時間應(yīng)不少于1h(全部循環(huán)不少于3次)。
　　
　　(5)混合均勻后靜置沉淀時間應(yīng)不少于6h。
　　
　　(6)分離后的油腳及混合油應(yīng)均勻地加入下一步流程進行處理。
　　
　　(7)浸出器排料鍋應(yīng)安裝排料門控制其均勻排料，盡量縮短空料時間，保證油腳與料粕均勻混合，防止料粕結(jié)團。
　　
　　(8)分離后放出的混合油中禁止摻人油腳，防止蒸發(fā)時翻罐。
　　
　　1．4操作過程
　　
　　(1)首先將溶劑泵人沉淀罐至中間視鏡位置。
　　
　　(2)依次開啟油腳泵和循環(huán)泵，使油腳箱中的油腳和沉淀罐中的溶劑同時進入靜態(tài)混合器混合后進入沉淀罐，待罐中混合液體液位升至沉淀罐上部視鏡位置時關(guān)閉油腳泵，循環(huán)泵繼續(xù)循環(huán)～段時間，視泵流量和沉淀罐容積定。
　　
　　(3)關(guān)閉循環(huán)泵，使沉淀罐中的混合液靜置沉淀。
　　
　　(4)沉淀結(jié)束，首先排放掉罐底部積水后將油腳相泵人油腳暫存罐，再將其連續(xù)均勻地噴入埋刮板尾部的料粕中，與料粕混合同去蒸脫機脫溶，油腳即摻人料粕中。
　　
　　(5)待從沉淀罐底部視鏡看見混合油相液位降至放油閥位置以下時，打開放油閥，將混合油放至浸出器的混合油低位油箱中，然后進入下一步蒸發(fā)系統(tǒng)。
　　
　　(6)向排空的沉淀罐中再泵人溶劑，重復(fù)以上操作。
　　
　　(7)沉淀罐1、2、3交替工作，保證生產(chǎn)的連續(xù)性。
　　
　　2.更新浸出器噴頭，提高出油率粕殘油指標受原料質(zhì)量的好壞，預(yù)處理工序的破碎、軟化、軋坯、烘坯效果，浸出工序的浸出時間長短、浸出溫度高低、料格料層高度、混合油噴淋程序、料溶比等因素的影響。
　　
　　如果這些因素已調(diào)至最佳，粕殘油指標仍不是太好，那么應(yīng)考慮噴淋噴頭的工況。噴頭好的工況應(yīng)該是不論噴淋流量、壓力大小，所噴出的混合油均沿噴頭軸線方向均勻分布，像一道連續(xù)的瀑布。而不應(yīng)該是流量、壓力大時噴頭末端明顯流量大，流量小時噴頭末端斷流，這樣的噴頭容易造成料格混合油短路，或局部少噴甚至不噴的死角，噴淋浸泡不均勻、不徹底，對這個影響粕殘油指標的因素不容忽視。
　　
　　通過對噴頭結(jié)構(gòu)的多次改造實驗，最終選取了一種比較理想的噴頭結(jié)構(gòu)。采用的迷宮式結(jié)構(gòu)，能夠很好地消除流體的動壓頭，使其轉(zhuǎn)化為靜壓，實現(xiàn)噴出流體的均勻分布，見圖2。

　　
　　該噴頭的特點是：①噴淋效果基本不受流量壓力影響。
　　
　　不論流量、壓力大小，噴出的混合油均能均勻地沿噴頭軸向分布，不存在噴淋死角；②可以方便地在一定范圍內(nèi)調(diào)節(jié)噴淋前倒量；③不易堵塞，壓力損失?。虎懿鹧b方便，只需擰開一個螺絲就可將噴頭抽出清理。
　　
　　技術(shù)要求：①單個噴頭截面積乘以噴口數(shù)應(yīng)小于等于噴管內(nèi)徑。②浸出器固定柵板或活動料門完好無損，不能有漏
　　
　　洞。料格內(nèi)料層自濾效果好，循環(huán)?昆合油中盡量減少含粕量。1號噴頭適當(dāng)減少噴口數(shù)，加大單個噴口面積。
　　
　　3.如何提高軟化滾筒的熱效率
　　
　　近年來隨著蒸汽密封旋轉(zhuǎn)接頭質(zhì)量的提高，軟化滾筒有逐漸取代五節(jié)軟化鍋的趨勢。軟化滾筒與軟化鍋比較其主要缺點是占地面積較大，其最大優(yōu)點是動力消耗低，比較同樣生產(chǎn)規(guī)模的油廠，軟化滾筒的動力消耗只有五節(jié)軟化鍋動力消耗的十分之一二，另外軟化滾筒運行平穩(wěn)、故障率低、噪音小，對物料的軟化加熱均勻。
　　
　　但是有部分正在使用和正在制造的軟化滾筒，制造工藝上存在一嚴重缺陷，就是其蒸汽冷凝水大部分不能隨時排空，滾筒中心軸線以下加熱管束中的加熱介質(zhì)不是蒸汽而是蒸汽冷凝水，也就是說與物料接觸的管束中的加熱介質(zhì)基本都是蒸汽冷凝水，物料的加熱不是靠蒸汽冷凝的相變潛熱而是靠凝結(jié)水降溫非相變顯熱，這樣滾筒的熱效率就大打折扣。另外還無形中增加了滾筒的無功動力消耗。此缺陷嚴重影響了軟化滾筒的發(fā)展和普及應(yīng)用。
　　
　　如何排空滾筒軸線以下的冷凝水，提高滾筒的熱效率，是很多滾筒使用廠家及制造廠家關(guān)注的問題，有報告稱此項技術(shù)已申報國家專利。如今所知的方法有：
　　
　　一是將滾筒內(nèi)的加熱管呈螺旋設(shè)置，利用滾筒的旋轉(zhuǎn)使加熱管中的冷凝水順進汽方向依次旋轉(zhuǎn)排出，此方法雖然可
　　
　　以有效地排出中心線以下的冷凝水，但是設(shè)備制造復(fù)雜，且加熱管一旦出現(xiàn)泄露點故障，將很難處理修復(fù)，甚至造成整個設(shè)備的報廢。
　　
　　二是將加熱管束分成若干(4組為易)相對獨立的加熱子系統(tǒng)，在滾筒運行過程中，各個子系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)至滾筒中心線以
　　
　　上時可以將本系統(tǒng)中的冷凝水帶至滾筒中心線以上排出，此方法同樣存在設(shè)備制造復(fù)雜的缺點，而且旋轉(zhuǎn)接頭的排水口要有特殊的結(jié)構(gòu)，防止各子系統(tǒng)的水相互串流，才能有效保證排水順暢。
　　
　　三是利用進汽系統(tǒng)與排水系統(tǒng)的壓力差排水。該方法不需將現(xiàn)有設(shè)備復(fù)雜化，而且可以方便地對正在使用的存在不能有效排出中心線以下冷凝水的同類設(shè)備進行改造，且不需增加任何裝置，就可對使用中滾筒的冷凝水排空問題給予解決，熱效率可明顯提高，大大改善軟化效果，進而提高出油率。
　　
　　經(jīng)過實踐證明第三種方法是行之有效的最好方法。如果您的油廠存在這一問題并暫時還沒有很好地解決，不防在冷凝水排空問題上采取措施，即可明顯提高軟化滾筒的加熱效率，您的問題將會得到圓滿解決。
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